一、模具故障
由於塑件的表面是模具型腔面的再現，如果模具表面有傷痕，腐蝕，微孔等表面缺陷，就會複印到塑件表面產生光澤不良。若型腔表面有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表面發暗。因此，模具的型腔表面應具有較好的光潔度，最好採取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。
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模具溫度對塑件的表面質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔面的再現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是採用在模具冷卻迴路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型週期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。
此外，脫模斜度太小，斷面厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化，澆注系統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表面質量，導致表面光澤不良。
二、成型條件控制不當
如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分佈，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表面光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。
若在澆口附近或變截面處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除。
若塑件表面有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表面光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺桿。
三、成型原料不符合使用要求
原料不符合使用要求也會導致塑件表面光澤不良。其產生原因及處理方法如下：
1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表面光澤不良。應對原料進行預乾燥處理。
2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。
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3.原料的流動性能太差，使塑件表面不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。
4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。
5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。
6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控制模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表面發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。
7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。
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