鑽孔灌注樁鋼筋籠製作及安裝作業指導書

本作業指導書適用於鐵路橋樑鑽孔樁鋼筋籠加工及安裝施工。

2 作業準備

2.1 技術準備

施工圖已到位，經過審核已澄清有關技術問題，技術人員已經認真熟悉施工圖紙、規範及技術標準。人員經培訓合格後進場，特種工持證上崗。

安全防護用品：穿絕緣鞋、戴絕緣手套和防護面罩或深色防護眼罩等已發放給操作人員，操作人員熟知使用方法。

2.2 材料準備

2.2.1 鋼筋已到達現場，其品種、級別和規格符合設計要求，並附有產品合格證、附件清單和有關材質報告單或檢查報告，現場質檢員已按要求進行外觀檢查，並按60t為驗收批進行力學性能抽驗。

熱軋圓盤條、熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋和餘熱處理鋼筋的檢驗應符合下列規定：

1 每批鋼筋應由同一牌號，同一爐罐號、同一規格、同一交貨狀態組成，並不得大於60t。

2 檢查每批鋼筋的外觀質量。鋼筋表面不得有裂紋、結疤和摺疊；表面的凸塊和其他缺陷的深度和高度不得大於所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的高度）。測量本批鋼筋的直徑偏差。

3 在經外觀檢查合格的每批鋼筋中任選兩根鋼筋，在其上各截取1組試樣，每組試樣各制2根試件，分別做拉伸（含抗拉強度、屈服點、伸長率]和冷彎試驗。

4 當試樣中有1個試驗項目不符合要求時，應另取2倍數量的試件對不合格項目做第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋應判為不合格。

5 鋼筋機械接頭的檢驗應符合《鋼筋機械連接通用技術規程》(JGJ107)的規定。

6

7 鋼筋的級別、直徑是否與設計相符，檢查每延米重量，查驗出廠證明書及複試報告單是否符合有關標準要求。

8 進行可焊性試驗和焊接參數試驗，取得相應的焊接參數。

9 按材料表或技術交底書進行配料。

10 鋼筋加工棚：清 除 地 面 雜 物 → 對場地進行平整硬化→ 規 劃 場 地 → 澆築立柱基礎→澆 築 加 強 墩 → 鋼 柱 、屋 架 焊 接 拼 裝 → 鋼 柱 安 裝 → 屋 架 吊 裝 及 焊 接 → 系 梁 施 工 → 槽 鋼 檁 條 安 裝 → 屋 面 板 安 裝 → 修整完善排水系統。

3 技術要求

3.1 所使用的機械及設備具有合格的出廠證明及使用期限。

3.2

4 施工程序與工藝流程

4.1 施工程序

主要施工程序為：原材料報驗 可焊性試驗 焊接參數試驗 設備檢查 施工準備 臺具模具製作 鋼筋籠分節加工 聲測管制安 鋼筋籠底節吊放 第二節吊放 校正、焊接 循環施工 最後節定位。

4.2 工藝流程

圖4.2 鑽孔樁鋼筋籠製作安裝工藝流程圖

5 施工要求

5.1鋼筋儲存

5.1.1 鋼筋的外觀檢驗合格後，應按鋼筋品種、等級、牌號、規格及生產廠家分類堆放，不得混雜，且應設立識別標誌。

5.1.2 鋼筋在儲存過程中應避免鏽蝕和汙染，宜在庫內或棚內存放，露天堆置時，應架空存放，離地面不宜小於300mm，應加以遮蓋。

5.1.3 檢驗合格的判定標準：如有一個試樣一項指標試驗不合格，則應另取雙倍數量的試樣進行復驗，如仍有一個試樣不合格，則該批鋼筋判為不合格。

5.2 鋼筋的除鏽鋼筋的除鏽

5.2.1 加工方法

鋼筋均應清除油汙和錘打能剝落的浮皮、鐵鏽。大量除鏽，可通過鋼筋冷拉或鋼筋調直機調直過程中完成；少量的鋼筋除鏽，可採用電動除鏽機或噴砂方法除鏽，鋼筋局部除鏽可採取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進行。

5.2.2 注意事項及質量要求

如除鏽後鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用，帶有蜂窩狀鏽跡鋼筋，不得使用。

5.3 鋼筋配料整形

5.3.1 配料單編制：鋼筋加工前，依據圖紙進行鋼筋放樣並編制鋼筋配料單，配料單應結合鋼筋來料長度和所需長度進行編制，以使鋼筋接頭最少和節約鋼筋；鋼筋的下料長度應考慮鋼筋彎曲時的彎曲伸長量，在允許誤差範圍內尺寸宜小不宜大，以保證護層厚度及施工方便。

5.3.2 鋼筋調直：鋼筋應平直、無局部彎折，對彎曲的鋼筋應調直後使用。調直可採用冷拉或調直機調直，冷拉法多用於較細鋼筋的調直，調直機多用於較粗鋼筋的調直，採用冷拉法調直時應勻速慢拉，I級鋼筋冷拉率應≤2%，HRB335牌號鋼筋冷拉率應≤1%。用調直機調直鋼筋時，表面傷痕不應使截面面積減少5%以上。調直後的鋼筋應平直、無局部曲折，冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應當注意：冷拔低碳鋼絲經調直機調直後，其抗拉強度一般要降低10%～15%，使用前要加強檢查，按調直後的抗拉強度選用。

5.4 鋼筋下料

5.4.1 下料前認真核對鋼筋規格、級別及加工數量，無誤後按配料單下料。

5.4.2 鋼筋彎曲成型前，應根據配料表要求長度分別截斷，通常宜用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時，可用斷絲鉗（剪斷鋼絲）、手動液壓切斷（切斷不大於16mm鋼筋），對φ40mm以上鋼筋，可用氧乙炔焰割斷。在鋼筋切斷前，先在鋼筋上用粉筆按配料單標註下料長度將切斷位置做明顯標記，切斷時，切斷標記對準刀刃將鋼筋放入切割槽將其切斷。

5.4.3 應將同規格鋼筋根據不同長短搭配、統籌排料；一般先斷長料，後斷短料，以減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產生累計誤差，應在工作臺上標出尺寸、刻度，並設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除。切斷後鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現象，鋼筋長度偏差不應小於±10mm。

5.5 鋼筋的彎曲成型

5.5.1 加工方法

鋼筋的彎曲成型多用彎曲機進行，在缺乏設備或少量鋼筋加工時，可用手工彎曲成型，系在成型臺上用手搖扳子每次彎4～8根φ8mm以下鋼筋，或用扳柱鐵扳和扳子，可彎φ32mm以下鋼筋，當彎直徑φ28mm以下鋼筋時，可用兩個扳柱加不同厚度鋼套，鋼筋扳子口直徑應比鋼筋直徑大2mm。曲線鋼筋成型，可在原鋼筋彎曲機的工作中央，放置一個十字架和鋼套，另在工作盤四個孔內插上短軸和成型鋼套與中央鋼套相切，鋼套尺寸根據鋼筋曲線形狀選用，成型時鋼套起頂彎作用，十字架則協助推進。螺旋形鋼筋成型，小直徑可用手搖滾筒成；較粗（φ16～30mm）鋼筋，可在鋼筋彎曲機的工作盤上安設一個型鋼製成的加工網盤，盤外直徑相當於需加工螺旋筋（或網箍筋）的內徑，插孔相當於彎曲機扳柱間距，使用時將鋼筋一頭固定，即可按一般鋼筋彎曲加工方法彎成所需的螺旋形鋼筋。

鋼筋的彎制和末端彎鉤均應符合設計要求。設計未作具體規定時，應符合圖5.5.1的規定。

圖5.5.1鋼筋彎制和末端彎鉤圖

箍筋的末端應做彎鉤，當彎鉤的形式為180°，彎曲直徑應大於受力鋼筋直徑且不小於箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度，不應小於箍筋直徑的10倍。

5.5.2 注意事項及質量要求

鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸應根據不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調整值。劃線應在工作臺上進行，如無劃線臺而直接以尺度量劃線時，應使用長度適當的木尺，不宜用短尺（木摺尺）接量，以防發生差錯。第一根鋼筋彎曲成型後，應與配料表進行復核，符合要求後再成批加工。成型後的鋼筋要求形狀正確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長±10mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎高度±5mm，箍筋邊長±5mm。

5.6 鋼筋的連接接頭

5.6.1 焊工必須經考試合格後持證上崗。鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，確定工藝參數，試樣數量應與檢查驗收每批抽樣數量要求相同。施工時，操作人員嚴格執行工藝參數，施工員、質量員對焊機參數、接頭質量隨機抽樣，確保焊接過程監控到位，焊接接頭檢測由監理工程師見證抽樣送檢。

5.6.2 鋼筋電弧焊所用焊條牌號應符合設計要求，其性能應符合現行國家標準《碳鋼焊條》 (GB/T5117-1995)或《低合金鋼焊條》(GB/T5118-1995)的規定。

5.6.3 主筋焊接接頭的設置要避開彎曲處，距彎曲點的距離不得小於10d（d為鋼筋直徑），同一根鋼筋要儘量少設接頭，同一截面內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭（同一截面指兩焊接按頭在35d範圍且不小於500mm以內，或兩搭接接頭在1.3倍搭接長度範圍且不小於500mm以內）。

5.7 鋼筋籠加工成型

5.7.1 加工鋼筋籠胎具：用槽鋼和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由底梁、底梁端部大樣板、加強筋位置弧板三部分構成。底梁採用兩根槽鋼，槽鋼間距50cm左右，之間用鋼筋或角鋼焊接；底梁一端垂直焊接一塊110cm×110cm的鋼板（鋼板尺寸根據樁徑確定），厚不小於0.5mm；在大樣板上用油漆繪出加強箍外輪廓及每根主筋的位置；在底樑上按每節鋼筋骨架加強箍數量和位置設立弧形板胎具，弧形板採用10mm鋼板，弧形板胎具按加強筋外緣弧長的三分之一長設置，弧形胎具上對應大樣板主筋位置設置凹槽，校正無誤後與底梁焊連。將加勁箍筋就位於每道弧板胎具的同側，按弧形胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，弧形胎模上的主筋全部焊完後，滾動鋼筋骨架至下一段三分之一弧，如此往復，直至全部焊完。滾出鋼筋骨架，然後吊起骨架擱於支架上，套入盤筋，按設計位置佈置好螺旋筋並綁紮於主筋上，點焊牢固，最後安裝和固定聲測管。第一個骨架加工時，每焊完三分之一弧至下一段弧時，要與大樣板上的主筋位置核對，焊完後，核對無誤，可成批加工。具備條件後可使用鋼筋籠成型專用設備進行加工（圖5.7.1）。

5.7.2 鋼筋籠在加工場地分節制作，根據具體吊裝能力確定每節長度，加工必須按照鋼筋配料單或技術交底書進行，嚴禁隨意、私自更改制作方式。下料前，必須先進行拉直，然後對號加工下料，並分類標識排放。鋼筋籠製造在專用胎具上或臺架上進行，鋼筋的間距必須至少採用兩個間距定位固定架來進行固定，禁止工人手扶固定間距，保證其主筋和箍筋的軸線、平順度和間距符合設計和規範誤差要求。

圖5.7.1 鋼筋籠成型專用設備進行加工

5.7.3 螺旋筋的安裝

螺旋箍筋設置在主筋外側，螺旋箍筋纏繞要緊密，防止離鼓，採用綁紮或梅花型點焊與主筋連接成型。螺旋筋與主筋連接先點焊在主筋上，然後用綁絲綁紮。鋼筋綁紮採用18～22號鐵絲，綁絲採用一正一反交叉綁紮的方式，每一紮均要勒緊。螺旋鋼筋採用標準卡具進行安裝和檢查，如圖5.7.3。

圖5.7.3 標準卡具進行檢查

5.7.4 加強筋設於主筋內側，第一道加強筋距承臺底40cm，最下一道設於鋼筋底面以上10cm，中間部分自上而下每2m設一道，零數可在最下二段平均分配，但不得大於2.5m。加強筋與主筋的連接要採用電弧焊，必須焊牢，要求嚴格控制電流大小，不得燒傷主筋。

5.8 鋼筋籠出場報驗

成型後的鋼筋籠自檢合格後報監理驗收，驗收合格後掛牌置於專用場地處存放，妥善保護。

5.9 鋼筋籠運輸與現場堆放

鋼筋籠在搬運和吊裝時，需做好保護措施避免鋼筋籠變形。吊裝採用吊車，吊點設2個，在吊裝過程中要輕吊輕放。運輸採用平板車運輸至工點，用吊機將鋼筋籠吊裝入孔。鋼筋籠吊裝入孔要將鋼筋骨架中心與樁孔對中後插入孔內，下放過程中要保證鋼筋籠垂直。

圖5.9 鋼筋籠存放與吊裝

5.10 鋼筋籠下沉與連接

5.10.1 沉放時要採用逐段吊裝逐段沉放的方法，已插入的鋼筋籠，利用鋼管或型鋼通過其架立筋將該段承託臨時固定。上段鋼筋籠由吊車臨時吊住呈懸吊狀態，上下兩段對中使其成為一條直線後，找正主筋位置並利用吊墜由前後左右控制垂直度，調整完成後進行臨時焊接，經檢查和中心在一直線上，各項合格後，再全面進行焊接。兩節之間採用單面搭接焊，焊縫長度為10d。焊接時間應不超過2h，必要時，採用多人對稱同時進行焊接。電焊工要持證上崗，嚴禁漏焊。

5.10.2 兩節鋼筋籠連接時，50%的鋼筋接頭需錯開，錯開長度不小於35d，並不小於50cm。連接時，上下兩節的鋼筋籠主筋軸心必須對齊。連接完成後，按要求補焊箍筋使其形成整體。上下節對接完成後，拔掉承託用的鋼管或型鋼，繼續沉放鋼筋籠，為避免鋼筋籠碰撞孔壁，要緩慢沉放，並將吊索置於鋼筋籠軸線上，不使其搖晃。

5.10.3 鋼筋籠採用圓形水泥砂漿墊塊或成品塑料墊快。墊塊對稱佈置且每圈不少於4處，豎向每2m佈置一道。檢查合格後與監理工程師會籤隱蔽工程驗收記錄。在鋼筋籠上端要均勻設置吊點，其吊點要有足夠的強度和剛度，保證鋼筋籠在起吊時不致變形。露出承臺部分的鋼筋均採用塑料包裹措施進行防護。在孔口加強段豎向每1m對稱佈置一圈，每圈不少於4個，保證主筋淨保護層達到7cm的設計標準。

5.10.4 鋼筋籠入孔吊環必須保證4根，要根據控制平臺標高位置，準確計算並確定長度及焊接位置，確保鋼筋籠位置標高準確。吊環鋼筋的搭接長度及焊縫採用標準焊縫。固定鋼筋籠的橫擔（鋼管或其他型鋼）要有足夠的強度及剛度，橫擔支點要平，卡環要牢。杜絕鋼筋吊環高程偏差、橫擔支點不平及卡環不牢造成鋼筋籠整體傾斜及上浮的現象。鋼筋籠安放要對準孔位，其頂面標高和平面位置的誤差均不得大於10mm，就位後要牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發生掉籠或浮籠現象。

圖5.10 鋼筋籠孔口接籠與焊接

5.11 聲測管制造和安裝

5.11.1 聲測管採用鋼管，內孔徑為50mm、壁厚為3.0mm。其數量及佈置按設計要求均勻設置3根。

5.11.2 聲測管在鋼筋籠製造場預先安裝在已成型的鋼筋籠上，聲測管要下端封閉，上端加蓋，管內無異物；聲測管採用綁紮方式與鋼筋籠連接牢固（不得焊接）；聲測管連接要積極採取外加套筒焊接方式進行，預防連接處斷裂或堵管現象；連接處要光滑過渡，不漏水；管口要高出樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度要一致，成型後的聲測管要垂直、相互平行，防止堵塞現象。

5.12 綜合接地設施安裝

按照設計文件規定做好綜合接地設施製作和預埋安裝工作，確保綜合接地各項檢測指標合格後方可埋設。鑽孔樁每根樁要選2根最長的主鋼筋作為接地鋼筋，並在製作鋼筋籠時用紅油漆標誌，並採取包裹保護措施，樁基接地與承臺接地圈筋採用"L"形式焊接，焊接採用雙面滿焊，長度不小於10d。

6 勞動力組織

6.1 勞動力組織方式：採用架子隊組織模式。

6.2 施工人員應結合施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。

7 材料要求

7.1 鋼筋進場時，應附有出廠質量證明書或出廠檢驗報告單，應進行外觀檢查，並將外觀檢查不合格的鋼筋及時剔除。

7.2 核對每捆或每盤鋼筋上的標誌是否與出廠質量證明書的型號、批號（爐號）相同，規格及型號是否符合設計要求。

8 設備機具配置

主要施工機具設備有對焊機及配套的對焊平臺、調直機、除鏽機或鋼絲刷、鋼筋切割機、鋼筋彎曲機、電焊手套、絕緣鞋、防護深色眼鏡，其數量配備根據加工廠大小確定。

9質量控制及檢驗

9.1 質量控制

9.1.1 鋼筋原材料質量：鋼筋進場後必須按照規定的頻次檢驗合格後方可使用，不合格材料禁止使用。

9.1.2 鋼筋接頭質量：鋼筋焊接質量頻次檢驗合格，鋼筋焊接接頭符合規範及設計的規定。

9.1.3 鋼筋籠主筋間距：嚴格控制主筋間距，間距偏差控制在±0. 5d以內。

9.1.4 鋼筋籠保護層厚度：按照施工圖的要求均勻佈置好混凝土墊塊，確保樁體保護層符合設計要求。

9.1.5 鋼筋籠標高和平面定位：鋼筋籠安裝定位時，根據護筒標高準確計算吊筋長度，並根據護筒埋設時的偏差合理調整鋼筋籠位置。

9.1.6 鋅鉻塗層鋼筋塗層厚度符合設計要求，且在使用過程中嚴禁損壞塗層。

9.1.7 遇有聲測管安裝時，鋼筋骨架必須有足夠的剛度保證聲測管不變形，且連接應牢固可靠，防止脫扣。

9.1.8 鋼筋存放現場時，要用等高度方木墊高，確保鋼筋順直不變形。遇有灰塵汙染或雨水時必須覆蓋。

9.1.9 鋼筋籠吊裝及運輸過程中要輕拿輕放，防止鋼筋籠變形。

9.1.10 鋼筋籠運輸過程中，防止混凝土保護層掉落。

9.2 質量檢驗

9.2.1 主控項目

1 原材料

1) 鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查並按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合現行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》(GB13013)、《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》(GB1499)和《低碳鋼熱軋圓盤條》(GB/T701)等的規定和設計要求。

檢驗數量：以同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋，每60t為一批，不足60t也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監理單位見證取樣檢測或平行檢驗抽檢次數為施工單位抽檢次數的20%或10%，但至少一次。

檢驗方法：施工單位全部檢查質量證明文件並按批進行抽樣做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗；監理單位全部檢查質量證明文件、試驗報告並隨機抽樣進行見證取樣檢測或平行檢驗。

2) 環氧塗層鋼筋的塗層檢驗應符合規定要求。

3) 鋼筋保護層墊塊材質應符合設計要求。當設計無具體要求時，墊塊的抗壓強度不應低於結構本體混凝土的設計強度。

檢驗數量：施工單位按規定數量製作試件進行試驗，監理單位見證試驗或平行檢驗並檢查質量證明文件。

檢驗方法：按規定方法試驗。

2 鋼筋加工

鋼筋的加工應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：

1) 受拉熱軋光網鋼筋的末端應做180°彎鉤，其彎曲直徑dm不得小於

鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小於鋼筋直徑3倍的直線段（圖

9.2.1-1）。

2) 受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設計要求採用直角形彎鉤時，其彎曲直徑dm不得小於鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小於鋼筋直徑3倍的直線段（圖9.2.1-2）。

3) 彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小於鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）（圖9.2.1-3）。

4) 用低碳鋼熱軋圓盤條製成的箍筋，其末端應做不小於90°的彎鉤，有抗震等特殊要求的結構應做135°或180°的彎鉤（圖9.2.1-4）；彎鉤的彎曲直徑應大於受力鋼筋直徑，且不得小於箍筋直徑的2.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結構不得小於箍筋直徑的5倍，有抗震等特殊要求的結構不得小於箍筋直徑的10倍。

圖9.2.1-1 180°彎鉤 圖9.2.1-2 直角形彎鉤

圖9.2.1-3 彎起鋼筋 圖9.2.1-4 箍筋末端彎鉤

檢驗數量：施工單位按鋼筋編號各抽檢100%，且各不少於3件；監理單位平行檢驗數量為施工單位抽檢數量的100%，且各不少於一件。

檢驗方法：尺量。

3 鋼筋連接

1) 縱向受力鋼筋的連接方式必須符合設計要求。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察。

2) 鋼筋接頭的技術要求和外觀質量應符合相關檢驗標準的規定。鋼筋

焊接接頭應按批抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合現行行業標準《鋼筋焊接及驗收規程》(JGJ18)的規定和設計要求。承受靜力荷載為主的直徑為28～32mm帶肋鋼筋採用冷擠壓套筒連接接頭時，應按批抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合現行行業標準《帶肋鋼筋套筒擠壓連接技術規程》(JGJ108)的規定和設計要求。

檢驗數量：鋼筋接頭的外觀質量，施工單位、監理單位全部檢查。焊接接頭的力學性能檢驗以同級別、同規格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。冷擠壓套筒連接接頭的力學性能檢驗以同等級、同規格和同接頭形式的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監理單位見汪取樣檢測次數為施工單位抽檢次數的20%，但至少一次。

檢驗方法：鋼筋接頭外觀檢驗，施工單位、監理單位觀察和尺量。焊接接頭和冷擠壓套筒連接接頭力學性能檢驗，施工單位做拉伸試驗，閃光對焊接頭增做冷彎試驗；監理單位檢查力學性能試驗報告並進行見證取樣檢測。

4 鋼筋安裝

1) 安裝的鋼筋品種、級別、規格和數量必須符合設計要求。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察和尺量。

2) 鋼筋保護層墊塊位置和數量應符合設計要求。當設計無具體要求

時，構件側面和底面的墊塊數量不應少於4個/m2。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察和尺量。

3) 當架立和綁紮環氧塗層鋼筋時，不得使用無塗層的普通鋼筋和金屬絲。環氧塗層鋼筋與無塗層的普通鋼筋之間不得有電連接。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察和測量。

4) 在整個施工過程中，應隨時檢查環氧塗層鋼筋的塗層損傷缺陷情況，每米環氧塗層鋼筋上小於25mm2的塗層缺陷的總面積不得大於鋼筋表面積的0.1%。符合修補條件的應按規定及時修補，不符合修補條件的不得再修補使用。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察和尺量。

9.2.2 一般項目

1 原材料

鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油汙、顆粒狀或片狀老鏽。

檢驗數量：施工單位全部檢查。

檢驗方法：觀察。

2 鋼筋加工

鋼筋加工允許偏差和檢驗方法應符合表9.2.2-1的規定。

表9.2.2-1 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法

注：L為鋼筋長度(mm)。

檢驗數量：施工單位按鋼筋編號各抽檢10%，且各不少於3件。

3 鋼筋連接

鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，並應分散佈置。配置在"同一截面"內受力鋼筋接頭的截面面積，佔受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：

1) 焊（連）接接頭在受彎構件的受拉區不得大於50%，軸心受拉構件不得大於25%；

2) 綁紮接頭在構件的受拉區不得大於25%，在受壓區不得大於50%；

3) 鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小於鋼筋直徑的10倍；

4) 同一根鋼筋上應少設接頭。"同一截面"內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。

注：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑的35倍範圍且不小於500mm以內、兩綁紮接頭在1.3倍搭接長度範圍且不小於500mm以內，均視為"同一截面"。

檢驗數量：施工單位全部檢查。

檢驗方法：觀察和尺量。

4 鑽（挖）孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法應符合表9.2.2-2規定。

表9.2.2-2 鑽（挖）孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法

注：d為鋼筋直徑( mm)。

檢驗數量：施工單位全部檢查。

10 安全及環保要求

10.1 安全要求

10.1.1 基本作業技術措施

施工現場的佈置符合防火、防雷擊、防洪、防觸電等安全規定，施工現場的生產、庫房、材料堆放場、修理間、停車場等要按業主批准的總平面佈置圖進行統一佈置。

現場道路平整、堅實、暢通，危險地點要懸掛安全警示標誌，施工現場設置大幅安全宣傳標語。

施工中的特種作業人員，必須通過安全技術培訓，並經考試取得合格證後，方可上崗工作，其他人員也要求進行安全技術培訓和考核。

所有進入施工現場的人員必須戴好安全帽，並按規定佩戴個人勞動保護用具。

加工機具設備必須定期檢查保養，及時維修。

鋼筋籠運輸過程，在運輸車輛上懸掛好交通警示，專人看守路口，做好交通疏導。

鋼筋籠吊裝前要對吊點、吊繩進行復核檢算，必須滿足吊裝安全要求；鋼筋籠吊裝中，由專職安全員維持好現場吊裝作業環境秩序，吊裝作業半徑下嚴禁站人，並會同現場技術員檢查吊點，必須待鋼筋籠到位後，才準靠近；遇大風、雷雨等異常天氣，應停止吊裝；各吊點、加接部件要牢固無損，並經常檢查，發現問及時修理，以確保安全。

10.1.2 用電安全保護措施

施工現場臨時用電嚴格按照《施工現場臨時用電安全技術規範》 (JGJ46-2005)規定執行；配電系統分級配電，配電箱，開關箱外觀完整、牢固、防雨防塵、外塗安全色並統一編號。其安裝形式符合有關規定，箱內電器可靠、完好、造型、定值符合規定，並標明用途；電器設備及其金屬外殼或構架均按規定設置可靠的接零及接地保護；用電設備的安裝、保管和維修由專人負責，非專職電器值班人員，不得操作電器設備。

10.1.3 消防措施

制定消防安全制度、消防安全操作規程；實行防火安全責任制，確定崗位消防安全責任人；對職工進行消防宣傳教育；組織防火檢查，及時消除火災隱患；按照國家有關規定配置消防設施和器材、設置消防安全標誌，並定期組織檢驗、維修，確保消防設施和器材完好、有效。

閃光對接焊現場要有防吠設施，閃光區內不準站人，附近有易燃、易爆等物品，焊接場必須設擋火板，操作人員佩戴防護用品，防止燙傷和失火。

氧氣瓶、乙炔瓶（罐）工作間距不小於5m，兩瓶同明火作業距離不小於10m。禁止在工程內使用液化石油氣"鋼瓶"、乙炔發生器作業。

定期進行以防火、防盜、防爆為中心的安全檢查，堵塞漏洞，發現隱患及時進行整改。

10.2 環保要求

10.2.1 施工現場垃圾分類堆放並覆蓋，隨時清運。

10.2.2 鋼筋加工廠機械設備噪音應採取封閉措施，施工時應控制噪聲，並按照規定時間施工。

10.2.3 施工易揚塵的地點應採取封閉、覆蓋和降塵措施。

10.2.4 施工及運輸車輛經過道路應灑水降塵。

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