中船澄西船舶修造有限公司
唐雪軍
唐雪軍著力推動中船澄西質量管理水平提升，對該公司的質量管理工作起到了重要的促進作用。
頂層設計，推動質量管理提升。唐雪軍組織對22項質量管理提升指標進行了詳細研究，結合中船澄西質量管理發展實際，加強基礎質量管理機制建設，以五大板塊區域化自主質量管理為抓手，對內實施專項焊接質量提升工程、質量問題管理、產品檢驗內控點建設、船舶出廠前狀態檢查等一系列舉措，對外強化供應商延伸管理、售後服務信息應用等重要舉措，初步形成一條適合中船澄西發展的質量管理之路，有效提升了管理水平。創新舉措，推進自主質量管理。為打造企業放心、顧客滿意的產品，唐雪軍通過開展區域性自主質量管理，調動了基層作業區各級人員積極性；通過構建區域化自主質量控制、風險評估、評審與反饋、評價與考核機制，加強了跨區域間的交流與合作，增強了質量管理與事業部、車間的有效融合，還實現了顧客對部分區域產品的免檢。抓住關鍵，提高產品焊接質量。唐雪軍結合質量實名制記錄，建立焊工焊接質量大數據庫，對焊工焊接質量進行動態監控，對焊接質量優秀的焊工進行現金獎勵，有效提高了焊工質量的責任意識。
多點突破，提升產品出廠狀態。為改進船舶出廠前的狀態，唐雪軍牽頭成立督查組，編制並完善《船船出廠狀態參考標準》，形成產品檢驗內控點83項，建立修改單臺賬管理制度，使出廠前修改單閉環率達到100%，中船澄西連續三年售後單船保單率下降，實現單船售後保單平均小於80艘的目標。上海船舶工藝研究所
甄希金
甄希金堅持技術創新和高質量發展，著眼於技術引領和自主研發，不斷推動船舶工藝所的產品附加值和利潤率持續攀升。
打造船舶行業品牌工程。甄希金主持開發了船舶設計可視化仿真、建造工藝快速驗證仿真、企業生產過程集控仿真等三大平臺，為鞏固船舶工藝所在虛擬仿真技術的行業領先地位發揮了積極作用；主持開發了船舶切割、成型、裝配、焊接、舾裝等系列船舶建造工藝仿真實訓裝備，推動船舶工藝所具備了大型數字化工程集成總包和服務能力，並在國內多家船企實際應用，取得了不錯的效果。紮實推進船舶智能製造技術。 甄希金主持型材切割工藝控制平臺、中小組立工藝規劃平臺，船舶分段車間智能管控系統（iMES）的研發工作，目前型材切割工藝控制平臺已完成中試，切割設備聯網管控系統已在江南造船（集團）有限責任公司、中船黃埔文衝船舶有限公司、廣船國際有限公司投入應用。以深中通道項目為契機，IMES系統已在廣船國際和中船黃埔運行並交付使用。助推建造質量和效率提升。甄希金攻克了船舶裝焊工藝智能設計、大場景視覺在線檢測、車間生產計劃可視化和資源可視化調度等核心技術，建立了船舶焊接工藝智能設計與管理系統、船舶總組場地調度管理系統（ZZIP）、船舶外板成型數字化檢測裝備（SP.Scan），船廠廠域6S信息管理系統等。其中，SP.Scan已應用於江南造船三維數控彎板機，檢測效率和質量得到大幅提升。
廣船國際有限公司
李珍璜
李珍璜以高度的責任感和強烈的事業心，緊緊圍繞廣船國際生產目標，不斷改進和優化生產流程，為生產目標的完成作出了不懈努力。
李珍璜帶領團隊按時完成13艘瑞典Stena5萬噸化學品船的交船工作 ，得到了船東、船檢方的高度讚揚，進一步提升了廣船國際MR型油船的品牌知名度和影響力。其中，他大膽革新不鏽鋼管系安裝工藝，採用了新的油漆保護措施；實現系列船的安裝工序前移工作，大幅縮短每艘船的碼頭週期；推動貨油系統灌酸的標準化、熟練化，確保每艘船能在1天內完成灌酸工作，效率高、質量好；在試航方面，改進試航程序和計劃，將系列船的試航週期控制在4~5天內，最快在75小時完成試航，創下了廣船國際化學品船最短試航紀錄，進一步降低了廣船國際產品船試航成本。在2018年的FPMC項目管理中，他銳意進取，取得了多項突破性成果。其中，他成功策劃、組織、實施完成廣船國際首次貨油倉內的無機硅酸漆施工工作；按照廣船國際建模要求，加大甲板單元組裝力度，在甲板單元完成全部管系、鐵舾件的完整性工作，簡化了工序，為廣船國際節約了大量成本。學習併成功推廣國內外等造船企業先進的管理思路和方法。李珍璜組建了“電纜的防油漆汙染小組”和“機艙設備保護小組”兩個專項小組，通過提前策劃，避免了電纜油漆汙染，簡化了機艙設備拆套護理過程，取得了良好的效果。
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