产品质量措施在品质部的落实方案

产品质量是公司所有部门工作质量的结果，是公司管理水平的体现，每个环节、每个部门的工作运营质量好坏均能直接影响产品的质量。故以产品质量是全过程、全员参与保证的事情。品质部从工作的流程来看有：进料检验过程；过程检验过程；最终检验过程。

从质量保证的职能要素来看有：质量预防（策划）、质量控制、质量改进。

品质部落实质量措施的第一关在于IQC的进料检验过程。在IQC阶段有如下几个关键因素：

1、如何提高IQC的检验水平；

2、如何让供应商进行质量改进；

3、如何使供应商的检验水平/标准与公司同步（一致）；

4、如何提高供应商的生产、质量管理水平（此项工程较大、较难是目前公司的弱项）。

在提高IQC检验水平方面：

①进一步完善材料检验指导书，要求做到每类材料（同一类型）均有指导书，指导书要求通俗易懂，可操性强。②进一步贯彻“品质始于教育，终于教育”的思想，把技能培训重视、加强。

③建立IQC巡拉制度，让IQC了解材料在生产线的状况，避免脱离“现实”的局面。

在供应商质量改进方面：

①建立“材料不合格事例档”，既提醒IQC下次检验时注意，也作为供应商考评的依据。

②材料异常以书面形式反馈给供应商并要求措施改进，必要时到供应商处验证。

③定期汇总各类产品材料的异常状况，既提醒供应商也提醒IQC。

在与供应商标准同步方面：

①外观标准以签样的方式进行明确。

②电子器件以承认书的方式进行明确，IQC检验标准保持与承认书同步。

③必要时向供应商提供我司的检验规程或到供应商现场确认同一标准。

在供应商外辅方面，目前是IQC的弱项，品质部应加强IQC的技术力量,实施品质培训,进一步提升IQC的能力。IQC在质量改进方面，要求当材料已发生变更或新提出有品质要求时，检验文件应及时作相应变更并同步知会供应商留意。

过程检验是生产工艺，制造过程把关的重要环节，把关的严密程度对成品的质量保证起到直接的作用。在QC阶段有如下几个关键因素：

1、如何让QC了解产品的质量特性；

2、如何让客户要求，技术/工艺变更资讯落实到QC的检验中；

3、如何让QC提升产品质量鉴别的能力。

目前公司自动化检测的设备相当少，主要靠人的感观、经验在判别质量的好坏，故以怎样提升QC的鉴别能力及提高对产品的熟悉程度成为QC管理的重点工作，在此方面措施有：

1、要稳定检验队伍，俗话说“熟能生巧”就是这个道理；

2、把每个检验岗位的产品特性，注意事项，检测要点明确，让QC清楚检验的要求；

3、做好上岗前及新品上线前的培训工作；

4、新员工上岗落实“师傅带徒弟”的教导责任；

5、定期召开QC拉组成员交流会议，对产品质量、检验方法进行交流分享；

6、落实QC差错考核制度。

在QC及时获得资讯方面：

1、当有技术变更或客诉涉及需更改检测方法时，由QE及时对检验指导书进行作相应修订；

2、客诉分析会议后，涉及QC检测需改善的部分，由QC拉长根据会议的决定落实改进QC部份的问题，并跟踪验证制程中需落实的相关措施；

3、QC拉长参加产品“生产样机”确认，并逐一核对“生产要求”中的要求细节。

QA是产品出厂前的最后一道把关，QA抽样的分布合理性直接影响抽样风险的大小，为把好最后一道关，有如下几个工作需落实：

1、做好“生产样机”“首件确认”工作，预防批量性不合格。

2、制程巡查控制，早发现问题早处理。

3、严格落实“QA作业规则”分散抽样，降低风险。

4、落实客诉、工艺、技术变更措施的跟踪、验证工作。

5、跟进新品试验的相关不合格项，重点落实措施跟踪、验证。

6、顾客验货问题，及时反馈到相关联部门并跟进措施的落实与验证。

在目前的QA工作中，在最终检验上花的精力较大，在措施追踪与验证方面做得不足，常有问题有反馈欠验证的现象。目前正在完善客诉措施追踪、验证的措施（把客诉措施记录，工程变更按机型分类，利于QA查找与确认）。QE在质量预防的功能主要体现在新品评估，试验问题点提出、跟进、验证及检验标准，规范的制订及及时改进上，下一步将加强QE对制程品质数据的分析及相应措施改进上，让QE在“预防”的功能上发挥更好的作用。