新能源維修案例分享
1、原理上有幾種，前幾年用的多是電阻搭橋或者電阻網絡法，原理圖在18384裡面；現在用的多是信號注入法，國外和國內的論文文獻裡有原理圖。目前技術方案是借鑑的本德爾和海拉聯合研發的主動絕緣測量方案，但是產品狀態和技術路線有很大的區別，測量範圍是否包括交流側，響應速度，內阻等很多參數的設計取向都不同
，電橋只能測母線對地，注入能測電池單體任意對地的點，電橋是無源直流的方法，信號注入測的是交流阻抗
2、佈置位置：
電池包內裡頭有太多點，一般注入放到裡面，可以不上電測，注入受電機擾動干擾，開起來就不準了；電橋一般放配電盒後段
我們的逆變器木有絕緣檢測；絕緣檢測有專門的供應商的，不過我們的充電機上也沒有；我還曾聽說PDU上做的，我覺得PDU做挺合適。我們配的任何一款逆變器都沒要求有的，現在接觸到的Denso Conti Bosch Valeo都沒有提供配置絕緣監測功能的平臺產品 當然最後我們也沒要求他們有，不過我保留整車將絕緣監測功能配置在電池側的觀點 因為這裡是電源發起端 再有 一個足矣
3、設計難點
絕緣電阻不是我們常規理解的定值電阻，而是一個有雜散電容，與變化的電阻相耦合，大的雜散電容會導致國標裡面的方法失效，18384的那種方法有漏洞。需要軟件做足夠的數據處理，分析出去掉雜散電容影響後的真實電阻。電機進水可以測量出來，但無法定位到是電機絕緣問題，需要一步一步去排查，不管交流側還是直流側都可以測量出來，出現在交流測是測量到的絕緣電阻是一直在變化的。可以通過高壓接觸器逐步斷開某些迴路去排查。
4、集成與否
個人觀點 尊重技術就集成 其外就不好說了，涉及專利 商務 利益等太多非技術因素，集成啊，BMS裡做一個，逆變器裡面做一個，直流充電樁做一個。絕緣電阻檢測模塊只能裝一個，否則會互相干擾。分時控制測量也會干擾嗎？分時不會。但如何做到分時呢。關鍵是沒有必要。一個就夠了。
我沒聽說過兩，我只是想了解一下趨勢，集成還是獨立，我不想設計兩套方案。
SAE搞了一個單個電池abuse以後測量整體絕緣電阻的變化情況，以後電池包內的獨立模塊肯定是要給融合進BMS裡面去的，緣檢測不僅僅是一個量值，更有可能成為一個衡量系統受破壞程度的維度，從整車層面，甚至可以做故障預測，無論放在bms、高壓箱、充電機或者電機控制器裡，絕緣性能是整車層面不能繞開的關注點，是系統問題
我們有碰到客戶這樣處理：反正你們的絕緣檢測報警，你們就得給我解決，至於什麼方式他不管[衰]或者是，絕緣檢測報一次警，算一次故障，扣貨款
第二部分：絕緣問題的緣由
獨立兩組電池怎麼會有絕緣問題呢？
1、絕緣對於商用車來說應該是很大的麻煩，早期換電本身就有問題，再加上好多零部件都是市場買來的，工業品直接過來的。
我們用過某款電機，曾經還是有挺大量的，三年基本都有絕緣問題。。。
2、我也遇到過轉向泵絕緣有問題的，一般是正極或負極母線與車身短路。這個電路上只有安規電容存在短路的可能性。
3、充電機AC-DC非隔離相當不安全。以前做儲能項目，由於PCS不隔離，獨立的兩簇電池組絕緣異常後，PCS啟動時引發嚴重故障。高壓到低壓要隔離，交流到直流要隔離，信號隔離，功率隔離。AC和DC是完全不同特性，AC通常是我們的交流電網，它的干擾或者是特性有別於DC，若果不隔離會有很多幹擾進入DC，從而影響DC負載
4、充電座的塑料外殼，屬親水材質還是怎麼的。腔體內部即便密封較好，被雨水沖刷的座一打絕緣值，都得降低1個數量級
5、紙套作用可能有，絕緣，定位，吸收漏液，紙套用處大著呢，防振動也管用，增加電池組的包裝強度
絕緣可以噴絕緣漆，紙要考慮外部熱量導入導致加熱引燃的
我見過整個外圍有一圈紙的，那個紙點不著的。絕緣加阻燃。電容模塊
紙耐熱，但導熱估計是問題，耐高溫絕緣紙、特種變壓器、電機匝間絕緣有用
6、最危險的地方還是PACK內是否有漏電的地方。裡面短路了是無法主動斷開的。比如PACK內進水了
