近年來，我省圍繞電子信息、輕工紡織、醫藥石化、汽車及零部件等重點行業，實施國家智能製造新模式及綜合標準化項目36項、國家智能製造試點示範項目25項，打造一批智能製造標杆企業。這些企業在此次支撐服務疫情防控和復工復產方面取得了一些成效，下面讓我們來盤點一下，看看通過智能製造抗疫“亮點”都有哪些。
臥龍是全球知名的電機及驅動解決方案製造商，“以全球電機NO.1”為目標。在此次疫情下，臥龍在最短時間內實現在國內的25家制造工廠中，除武漢ATB外的其他工廠均全面復工復產，全集團員工到崗率達95%。作為地方龍頭骨幹企業，臥龍集團還迅速協同帶動了一批小微企業、配套企業、關聯企業復工復產，為產業鏈復甦作出重大貢獻。
臥龍之所以能如此快速復工，很大程度得益於企業近幾年數字化和智能化的穩步建設，並將工業互聯網深度應用到企業的全球化運營、現代化管理和智能工廠建設中。
在臥龍電驅EV事業本部，工信部重點支持的智能製造項目“新能源汽車電機智能製造新模式應用”已順利建成。這個項目斥資3.89億元，不僅是全國面向電機行業的工業互聯網網絡化應用創新試點示範項目，還成為浙江省首個機電製造行業5G智能改造試點。
項目實施後:
企業生產效率提高了81.9%
運營成本降低了65.6%
產品研製週期縮短了38.8%
產品不良品率降低了63.9%
能源利用率提高了83.6%
MES製造執行管理系統、PLM工藝標準管理系統、ERP企業資源計劃管理系統、WMS智能倉儲系統和SRM採購管理系統的連接，構建起智能製造的“中樞神經”，讓數字化應用發揮最大功效。
工人數量在削減的同時，個體素質也在提升，勞動力結構逐步轉變，企業管理水平也隨之提升。
以“新能源汽車電機智能製造新模式應用”為代表的智能製造項目，迅速帶動了臥龍內部全球工廠的數字化、智能化改造進度，成為全國電機行業企業數字化應用的樣本。截至目前，臥龍已改造完成5家工廠，2020年計劃再改造5家，爭取三年內完成主要工廠的智能化、數字化改造，達到德國和日本企業的優秀水平。
從疫情期間各工廠產能提升對比數據可以看出，無論是產能爬坡速度還是產能達產狀況，智能製造工廠都遠超傳統制造工廠。全力推進數字化車間及自動化生產線建設，不僅將成為臥龍全球工廠在後疫情時代的主要發展引擎，真正提高公司產業自動化水平，實現降本增效，同時也將帶動產業鏈上下游企業轉型升級，引領並服務於行業高質量發展。
閱讀更多 經信發佈 的文章
