最貴失誤：接錯一根管道，發生火災賠償1.28億美元？

近日，因安錯了一根管道導致發生火災，法院作出二審判決，判決”

1、火災基本情況

（1）時間：2013年9月4日15時38分。

（2）地址：江蘇省無錫市位於新區出口加工區K7地塊的海力士公司M01生產大樓的F04車間二層

（3）火災發展蔓延情況：火勢經二層與三層之間的網格狀地板向三層蔓延，經排風管道向四樓的洗滌塔蔓延，過火面積約2500平方米，火災中燒燬二層的部分設備和管道，燒燬三層的部分設備和管道、四樓的洗滌塔等。

（4）起火部位和火災原因：該起火災最先起火部位是F04二樓T/F8Bay區域，起火點為TV23號氣櫃。起火原因：TV23號氣櫃最上層控制箱內吹入的保持正壓的氮氣錯接為氫氣，氫氣噴出在控制箱內形成爆炸性混合物，遇靜電火花產生爆燃，引起火災。

2、火災損失和索賠情況

（1）火災損失。

SK海力士是全球第二大DRAM芯片製造商，無錫工廠產量佔到了SK海力士總產量的一半。火災主要燒燬晶圓製造設備，廠房，以及位於5層露天區的環保系統，造成財產損失巨大，約為10億美元，導致DRAM生產線全面停產，全球DRAM存儲芯片價格大幅上漲42%。據此，火災後海力士公司提出索賠1064811729美元（10.6億）。

（2）法院判決保險公司賠償8.6億美元。經過法院審理，判決現代財產保險（中國）有限公司（共保行為）等5家保險公司賠償8.6億美元，此賠償已經履行。《中國保險報》曾報道稱，火災致保險業損失甚至超過了2008年汶川地震。

（3）保險公司向責任單位成道公司索賠。

因成道公司裝錯了管線，保險公司將成道公司告上法庭，一審法院經審理認為，成道公司和海力士公司都案涉事故發生均有過錯，本案除去海力士公司原因擴大的損失後的直接物質損失為257,264,040美元。成道公司應承擔火災事故直接損失的50%，即128,632,020美元。日前，經是高法院終審，維持此判決。

（4）成道公司相關事宜。成道公司是海力士公司的合作伙伴，為海力士公司安裝設備管道，合同金額為2740792元（含稅），其中用於管道安裝的費用約18萬元。

3、成道公司犯了哪些錯誤？

（1）安錯了管道。成道公司派出邢尋市進行接管工作，其作為一名小工，欠缺相關專業經驗和能力，在施工時未能對管線類別進行確認後再進行接管工作，導致管線錯接。

（2）沒檢查，又掛錯了牌。管道接好後，施工現場負責人沒檢查，就直接把氮氣（N2）的牌子掛在管道上了，負責人鮑傳伍在消防詢問筆錄中陳述：“22日晚上VMB櫃管線（由主管線到VMB櫃的管線）連接完成，主要是支管線與主管線的連接，四分之一的管子（具體管徑我不知道，與筷子粗細差不多粗）連接好後就掛牌了，牌子上寫的是PN2。在掛牌之前，我沒有爬上去看是不是接的PN2。這次事故發生後，我是今天來到公司才知道接錯了。

（3）沒進行氮氣吹掃檢查。管道安裝完成後，還應該進行聯合吹掃檢查，但遺憾的是，這一步能夠糾正錯誤的操作也沒有進行。

（4）沒有最後確認。成道公司也沒有最後再次檢查和確認管道是否安裝正確，就這樣交付給海力士公司，進入了使用流程。

一個專業的管道安裝公司，就是因為人的麻痺和鬆懈，制度不能完整執行，最後導致了驚天損失。為了賺18萬元，最後付出了將近9億元的代價，這起火災，真的發人深省、引人深思。兄弟，幹事兒，能不能再認真點？

　此次案件是我國保險業歷史上最大的保險理賠案，其明確雙方當事人對案涉事故損害的發生均具有過錯，應根據各自過錯、損失原因來確定損失的責任份額；其次，明確了保險人代位求償時不需要扣除保險人已經獲取的再保險賠償，可由保險人在追償成功後根據再保險合同約定及相關規定將追償款返還再保險人，保險人通過再保險的安排獲得的賠償不能成為當事人責任減免的理由。

　　值得一提的是，本案也反映出我國保險市場的保險條款和條件相比國際市場還要寬鬆很多，保險業者承擔風險相對較高。據瞭解，首席承保人韓國現代財險只自留了1%，其他全都被分保出去，並投保再保險，降低了風險。

4、特種氣體安裝規範要求？

GB 50646-2011 特種氣體系統工程技術規範

12　特種氣體系統工程施工

12.1　一般規定

12.1.1 特種氣體系統工程焊接施工除應符合本規範有關規定外，還應符合現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範》GB 50236的有關規定。

12.1.2 特種氣體系統工程中不鏽鋼管必須採用全自動軌道氬弧焊機高純氬氣保護焊接。

12.1.3 安裝和試驗檢測用計量器具應檢定合格並在有效期內使用。

12.1.4 特種氣體系統工程施工前必須編制專項施工方案，並經業主審批後實施。

12.1.5

12.1.6 進口設備、材料進場應提供商檢證明和中文格式的質量合格證明文件、規格、型號、性能測試報告以及安裝、使用、維護和試驗要求等技術文件。

12.1.7 進場設備、材料應符合本規範和相關技術標準規定，檢查結果不符合要求時，不得在工程中使用。

12.1.8 設備與材料進場驗收、焊接試件鑑定時，建設單位技術人員應在場。

12.1.9 特種氣體間電氣工程的安裝應符合現行國家標準《建築電氣工程施工質量驗收規範》GB 50303和《工業自動化儀表工程施工及驗收規範》GBJ 93的有關規定。

12.2　主要設備、材料進場驗收

12.2.1

1 外包裝上應具有防止傾倒、輕放、防雨標識、防震標識，且完整無損；

2 氣瓶櫃體應由厚度不小於2.5mm的鋼板構成密閉箱體，表面應平整光潔、色澤一致、無毛刺、無劃痕、無鏽蝕、不起鼓；櫃體頂部應有抽風口和消防噴淋口，櫃門下方應有可調節的帶空氣過濾網的進風口，櫃門應有可開啟的帶防爆玻璃的小門。

3 氣瓶櫃、氣瓶架應具有氣體的名稱、化學式、濃度、化學性質和危險標誌的標識，以及管線、閥體及附件的連接圖；

4 氣瓶櫃、氣瓶架內引出的管路和閥件接口應用專用管帽和堵頭封堵；

5 氣瓶櫃、氣瓶架內的功能配置必須滿足設計及合同要求，不得有缺項。

12.2.2 閥門箱、閥門盤進場驗收應符合下列規定：

1 應符合本規範第4.2節的有關要求；

2 表面應平整光潔、色澤一致、無毛刺、無劃痕、無鏽蝕、不起鼓；

3 規格數量與功能配置應滿足設計與合同要求，頂部應有抽風口；

4 閥門、儀表與面板之間應有專用閥門支撐件，支撐件材質應採用不鏽鋼；不得將閥門、儀表等直接用螺栓固定在面板上；

5 閥門盤上特種氣體管路閥門接頭應採用徑向面密封連接，不應採用線密封（卡套）連接形式；閥件之間的連接應採用自動軌道氬弧焊接或徑向面密封連接；

6 閥門箱和閥門盤的結構應牢固可靠，有專門的固定點，面板應有氣體的標識和銘牌，氣體管道的種類、流向，控制閥門應有明顯標識；

7 閥門箱必須標識氣體的名稱、化學式、濃度、化學性質和危險標識；

12.2.3 尾氣處理裝置進場驗收應符合下列規定：

1 燃燒尾氣設備進場應對外觀、外形尺寸、構成、接口、銘牌、氣密試驗、閥門動作、信號傳輸等性能進行檢查和核對；

2 燃燒尾氣設備的主要組成件、附件應符合設計與合同的要求，隨機資料和專用工具應齊全；

3 酸鹼中和裝置的洗滌塔、風機、泵、控制盤、酸（鹼）儲罐以及連接管路等應進行外觀檢查，並應符合設計和合同要求，隨機資料應齊全；

4 尾氣處理裝置、風機、泵的出廠合格證、性能測試報告，銘牌、標識應齊全；

5 系統流程圖、控制原理圖、設備使用說明書應齊全。

12.2.4 管道、管件和閥門進場驗收應符合下列規定：

1 在非潔淨室全數目測檢查管道外包裝，不得有破損、變形；

2 檢查合格的管道、管件及閥門的端口應立即將防塵管帽裝好或用聚乙烯薄膜包好，並按種類、規格分別存放在潔淨間的貨架上，不得直接放在地面上。潔淨間的潔淨度不得低於7級（0.5μm）；

3 所有進場的閥門應具有產品規格、型號、合格證、材質證明、使用說明書、檢驗報告，並有編號；

4 電氣設備應有防腐蝕和防爆標識。

12.2.5 管道、管件和閥門應在潔淨室內進行內包裝開封檢查，並應符合下列要求：

1 管道、管件、閥門應有獨立的內包裝，端口均應裝有防塵帽；

2 管道、管件、閥門檢查後必須恢復內包裝及防塵帽；

3 管道外觀檢查應按全數的5％以上抽查，規格尺寸、壁厚, 真圓度、端面平整度等應符合產品的技術要求，且內外表面無刮痕及斑點；

4 材質檢查宜採用便攜式金屬光譜分析儀檢查，每批每種規格應隨機抽查5％以上，且不得少於1件，其化學成分應符合產品的技術要求；

5 管道、管件內表面粗糙度應採用樣品比較法在管道兩端檢查，每批每種規格應隨機抽查5％以上，且不得少於1件，有不合格時應加倍抽查；

6 管道內壁平均表面粗糙度Ra及最大表面糙度Rmax應滿足設計文件的要求。

12.3　氣瓶櫃與氣瓶架的安裝

12.3.1 氣瓶櫃、氣瓶架應按設計圖紙的要求定位，同時應預留人員操作空間、門的開啟空間、鋼瓶的運輸空間和人員逃生通道及管道安裝空間。

12.3.2 氣瓶櫃、氣瓶架就位找平找正後，應固定牢固。

12.3.3 氣瓶櫃、氣瓶架的垂直度偏差不得大於1.5‰，成列盤面偏差不應大於5mm。

12.3.4 氣瓶櫃的安裝應確保櫃門開關自如，不得扭曲變形，關閉不嚴。

12.4　閥門箱與閥門盤的安裝

12.4.1 閥門箱和閥門盤宜固定在專用支座上或用固定支架固定在梁、柱與牆上，不宜將閥門箱直接固定在地面上。閥門箱應採用獨立的支吊架，不得利用管道的支撐。

12.4.2 閥門箱和閥門盤的支座宜採用專用鍍鋅型鋼、專用噴塑型鋼或專用不鏽鋼型鋼裝配式連接，不宜採用焊接。

12.4.3 閥門箱和閥門盤的垂直度偏差不得大於1.5‰，成列盤面偏差不應大於5mm。

12.4.4 閥門箱與閥門盤就位找平找正後，應固定牢固。

12.4.5 連接閥門與閥門盤、閥門箱的螺栓應為不鏽鋼螺栓，不得將閥門和管路系統直接與易產生鏽蝕的器件直接接觸。

12.4.6 閥門箱與閥門盤就位應按設計圖紙的要求定位，同時應預留人員操作空間、門的開啟空間和管道接口的距離。

12.5　特種氣體管道安裝

12.5.1 特種氣體管道安裝應符合下列規定：

1 特種氣體管道、管件、閥門的材質、型號規格、等級應滿足設計要求；

2 特種氣體系統閥門、過濾器、調壓閥、儀表等附件的連接應採用自動軌道氬弧焊接或徑向面密封接頭，嚴禁採用螺紋或卡套方式連接；

3 面密封接頭的密封墊片必須使用不鏽鋼墊片或鎳墊片，嚴禁使用聚四氟乙烯墊片替代，嚴禁將使用過的墊片再次使用，嚴禁在同一密封面上使用兩個及以上的墊片，嚴禁將墊片及面密封部件端面劃傷。

4 管外徑大於12.7mm的管道彎頭應採用成品彎頭；管外徑小於等於12.7mm的彎頭可在現場使用專用彎管器煨制，BA級管道彎頭彎曲半徑不小於管外徑的3倍，EP級管道彎頭彎曲半徑不小於管外徑的5倍，煨制彎頭的變形率應小於5％。

5 特種氣體管道的專用彎管器規格必須與管道規格相匹配，嚴禁公制彎管器與英制彎管器混用；

6 當安裝結束時,所有系統內應充氬氣或氮氣正壓保護。

7 特種氣體管道與用氣生產工藝設備之間連接應採用不鏽鋼面密封接頭或自動軌道氬弧焊，不得采用非金屬軟管。

12.5.2 特種氣體管道連接應符合下列規定：

1 管道連接應使用自動軌道氬弧焊，所用氬氣純度不得小於99.999%,焊接用氣體應加裝可調節流量計顯示氣體流量，內保護氣應裝壓力計監測管內壓力；

2 工作人員應穿戴潔淨服、潔淨口罩、潔淨無塵手套在潔淨室內進行下料、焊接、預製等各項操作，不得用裸手接觸管道的內壁；

3 管外徑小於等於12.7mm的管道切割可使用不鏽鋼管切管器，切割後應以平口機處理管口，並採用專用倒角器去除管口內外毛刺，切口端面應垂直、不變形，滿足不加絲自動焊要求。不得使用塑料管割刀替代；

4 平口機加工餘量為壁厚的1/10～1/5，加工時用高純氮氣吹掃。加工後將切口向下，並在另一端用高純氮氣快速吹掃，不得將剛切割的管口向上；

5 管外徑大於12.7mm的管道切割應採用不鏽鋼管潔淨專用切割機，切割時不得使用潤滑油；切口端面應垂直、無毛刺、不變形；滿足不加絲自動焊要求；不得使用手工鋸、砂輪切割機切割；

6 管道切管作業時，應在管內通入高純氮氣，並不得損傷管道外壁；

7 管道倒角作業時，不應損傷管道內壁，並不得采用什錦銼對管道進行倒角；

8 管道吹掃完畢，應使用不產塵的潔淨布沾上異丙醇或酒精將切口部清洗乾淨，必須迅速用潔淨防塵帽或潔淨紙膠帶將管道口封堵；

9 配管切割結束後，剩餘管材應以潔淨防塵帽封堵後裝入包裝袋中；

10 對接焊口應確保接口處兩側的管道中心在同一直線上，管線不得在焊口的位置彎曲；

11 焊接過程中應保持管道、管件處於靜止狀態，焊接電源必須採用穩定的專用電源並加裝穩壓器；

12 管道預製焊接總長度不應超過12m，預製時應放置在專用支座上，支點數量不得少於4個；管道運輸時每3m長度應設一個支點；

13 大口徑特種氣體管道焊接前應先採用手工氬弧焊機進行不加絲點焊預連接，點焊時管內應通入高純氬氣進行保護，點焊後應對焊點進行潔淨處理，採用自動焊接對準裝置除外。

12.5.3 材料保管、清洗、下料、焊接、預製應在潔淨室進行，潔淨室的設置應符合下列要求：

1 室內潔淨度不低於7級，溼度不高於60%；

2 焊接作業間潔淨度不低於6級，且應安裝排風設施；

3 應安裝壓差計隨時監測室內外壓差，並應保持室內10Pa以上的正壓；

4 管道切割、端面處理作業應在潔淨室內進行，但應與預製、焊接作業間分隔；

12.5.4 特種氣體管道的焊接應符合下列規定：

1 施工單位在工程開工前應對該工程所參加的焊工在現場進行認證，對各種規格的管道焊接樣品、焊接合格確認單提交建設單位，經建設單位項目技術負責人簽字確認後方能進行焊接施工，施工單位需保留合格的樣品和記錄；

2 在正式焊接前、每次更換焊頭後、更換鎢棒後、改變焊接口徑後都應進行焊接測試，焊接測試樣品經質量檢驗員檢查合格並填寫焊接合格確認單後方可正式施焊；在結束焊接前也應進行焊接測試，以檢查之前所焊焊口是否合格；

3 焊機應採用專用配電箱，若電源電壓不穩定應採用自動穩壓裝置供電。焊機本體應可靠接地；

4 特種氣體管道焊接前應繪製系統的單線圖，單線圖上應對焊口進行編號，編號應與焊接記錄的焊口編號一致；

5 焊接前應編制焊接作業指導書，焊接過程應做包括焊口編號、作業時間、作業人員、主要焊接參數等的焊接記錄；

6 特種氣體管道施工過程中不得中斷保護氣體，當管外徑在6mm～114mm時，焊接時的保護氣體流量為5L～15L/min，焊接中斷時流量為2L～5L／min；

7 焊縫外焊道應為管璧厚2.5～4倍,內焊道應不小於外焊道的2/3寬，焊縫不得有下陷、未焊透、不同軸、咬邊等缺陷，焊道內表面無氧化。焊縫錯口量不應超過管壁厚度的10％，管內、外焊縫突起高不應大於管道壁厚的10%；

12.5.5 特種氣體室外配管的施工應符合下列規定：

1 應將帶雙重包裝的管道、管件搬入現場的潔淨室進行加工；

2 室外焊接作業前應將規定尺寸的管段放在管架上進行預連接，並應通入流量為2L～5L／min保護氣體；

3 在潔淨室加工完成的組件應使用塑料薄膜包裝，搬至安裝場所組焊安裝；

4 管線的長度應使用水平儀、線錘進行測量；

5 預製的每個單元管道組件均應採用高純氮氣或高純氬氣吹掃；

6 管道支架宜採用碳鋼噴塑、不鏽鋼、鋁合金的槽式橋架組合；

7 在綜合管道支架上安裝特種氣體管時，應複核安裝空間和載重量，以確定是否對綜合支架進行加固；

8 室外支架應進行強度計算，並應考慮地震、強颱風的影響；

9 有震動的場合管道應設置減震支架；

10 當採用有蓋槽式不鏽鋼橋架或鋁製橋架時，應採用樹脂薄板將橋架與鋼製綜合支架隔離；

11 管卡應採用鍍鎳或不鏽鋼專用管卡；

12 管道穿牆部位應設套管，並應以難燃材料填充套管與管道之間的間隙，在牆兩側用0.6mm～1.0mm厚不鏽鋼板封堵，並用密封膠收縫；

12.5.6 特種氣體室內管道配管的施工應符合下列規定：

1 在潔淨室內施工作業時，應在前室去除外包裝，在臨時潔淨室加工完成的組件應採用塑料薄膜包裝，用夾具定位後進行預連接；

2 室內配管應採用專用支架，不得利用工藝設備、排風管及其它管道的支架；專用支架宜採用不鏽鋼、噴塑型鋼或鋁製品製作，並與管卡材質相匹配；管卡宜採用不鏽鋼卡，直徑小於等於1/2”管道宜採用用π型不鏽鋼管卡，大於等於3/4”管道宜採用U型不鏽鋼管卡；當採用碳鋼管卡時，應進行鍍鎳；

3 管道穿牆壁或吊頂時應設套管，並應以難燃材料填充套管與管道之間的間隙，在牆兩側用0.6mm～1.0mm厚不鏽鋼板封堵，並用密封膠收縫；

4 管道穿過沉降縫或伸縮縫時，配管應設置鉸接式補償器；

5 防微振要求嚴格的工藝設備與特種氣體管道之間應採用不鏽鋼金屬軟管連接；

6 管道支架、吊架應在剛性結構上設置固定支架。有微振場合的特種氣體管道固定應緊固，必要時增加固定支架；

7 支架應採用機械切割，不得氣割，切割後的端頭應倒角並塗環氧漆後加蓋塑料封頭；

8 閥門箱、閥門盤內預留的閥門必須安裝堵頭；

9 管道平行敷設中心間距宜為40mm～60mm；管道支架間距宜採用1.2m～1.5m；

10 管道與支架、管道與管卡之間應墊上絕緣墊片，並不得直接接觸任何未經處理的碳鋼件；

11 吹掃氮氣、氣動氮氣、儀表氮氣的管道可從幹管接出，分支宜向上且不得從幹管的彎管處接出；從多根成排管道上分別引出支管時，應交錯有序佈置；

12 配管應嚴格按批准的施工圖施工，不得改變管徑和出現盲管；特種氣體管道上不得有分支管引出。

12.5.7 低蒸汽壓特種氣體管道施工除應符合本規範第12.5.4條的規定外，還應符合下列規定：

1 管路應安裝伴熱帶並用保溫棉包覆管路；

2 當管道穿越溫差較大區域時應分段加熱。

12.5.8 雙層管特種氣體管道的施工除應符合本規範第12.5.4條的規定外，還應符合下列規定：

1 雙層管焊接施工時，先實施內管的焊接，在焊口處應安裝滑套；

2 雙層管焊接施工時，內管和外管都應採用全自動軌道氬弧焊接，內管和外管都應充高純氬氣保護焊接；

3 內管焊接完成後應先做壓力試驗和氦檢漏,確認內管無洩露後,方可焊接外管上的滑套。

4 雙層管的內管和外管之間應安裝彈簧進行隔離，內管和外管不得直接接觸；

5 雙層管的施工應採用封閉式套管施工，並安裝壓力監測裝置；如採用開放式套管施工，則須加洩漏探測儀器並與安全報警系統連鎖；

6 雙套管施工應採用分段隔絕的方式施工，從氣瓶櫃到閥門箱的外層套管不得全部相通。

12.6　特種氣體管道改擴建工程施工

12.6.1 改建、擴建、拆除特種氣體管道工程的施工應符合下列規定：

1 應符合本規範第12.5和12.9節的有關規定；

2 施工單位在開工前必須編制施工方案。內容應包含重點部位、作業過程注意事項，危險作業過程的監控，應急預案，緊急聯繫電話和專門負責人，對潛在的危險應向施工人員進行詳盡的技術交底；

3 作業中一旦發生火災、危險物質洩漏等事故，必須服從統一指揮，按逃生路線依次撤離；

4 施工中進行焊接等明火作業時，必須取得建設單位簽發的動火許可證及動用消防設施許可證；

5 生產區與施工區之間應採取臨時隔離措施及設置危險警示標誌，施工人員嚴禁進入與施工無關的區域；

6 施工現場必須有業主和施工方的技術人員在場，閥門的開關動作、電氣開關動作、氣體置換操作等都必須由專人在業主技術人員的指導下完成，未經許可，嚴禁操作。切割改造工作時必須提前在被切割管道全線和切割處明顯標識，標識管道現場需得到業主和施工方的技術人員確認，嚴防誤操作。

12.6.2 施工前應將管道內的特種氣體用高純氮氣置換盡，且應將管道系統抽真空處理, 被置換出的氣體必須經過尾氣處理裝置處理,達標後排放。

12.6.3 改造管道在切割前應充低壓氮氣，在管內正壓狀態下進行作業。

12.6.4 施工完畢、測試合格後，應將管道系統內的空氣用氮氣置換，並將管道抽真空。

12.6.5 進入潔淨室(區)作業的人數應進行控制：潔淨度為5級及以上的潔淨室(區)人員密度不大於0.1人/m2，低於5級的潔淨室(區)人員密度不大於0.25人/m2。

12.7　特種氣體系統的檢驗

12.7.1 特種氣體系統安裝完成後應對各系統進行檢驗。

12.7.2 特種氣體系統安裝完成後應進行外觀檢查，確保各設備、管道、配件及閥門的規格、型號、材質及連接形式符合設計要求。支架設置應合理牢固，焊縫外觀質量應符合有關規定。

12.7.3 管道施工完畢，應逐點檢查每個系統連接的正確性，閥門應與圖紙的編號相同，並設有顯示開關狀態的顯示牌。

12.8　尾氣處理裝置的安裝

12.8.1 尾氣處理裝置安裝除執行本規範外，尚應符合現行國家標準《機械設備安裝工程施工及驗收通用規範》GB 50231的有關規定。

12.8.2 尾氣處理裝置的基礎應堅固平整，其水平度不得大於3‰。

12.8.3 每個系統的管線及閥門都應貼上顯著的正確標識，閥門應開關靈活，鎖定裝置可靠。

12.8.4 尾氣排氣系統的管道必須經過脫脂處理，嚴禁使用含有油份的管道。

12.9　生命安全設施安裝

12.9.1 施工人員在生產、施工區域內，不得隨意搬弄特種氣體系統的各種閥門、開關、按鈕；

12.9.2 特種氣體報警裝置的安裝應符合設計規定，並滿足下列要求：

1 當相對密度小於或等於0.75時，報警裝置探頭應安裝在所處場所的頂部；

2 當相對密度大於0.75時，報警裝置探頭應安裝在所處場所離地面0.5m處；

13　特種氣體系統驗收

13.1　一般規定

13.1.1 特種氣體系統驗收應包括設備驗收、管路系統驗收和氣體探測/監控系統驗收等。

13.1.2 特種氣體系統的驗收應符合現行國家標準《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》GB 50184和《工業金屬管道工程施工及驗收規範》GB 50235的有關規定。

13.2　設備驗收

13.2.1 設備部件的驗收應符合下列要求：

1 外觀和流程檢查應按照特種氣體系統流程圖、配置表、鋼瓶接口形式等設計參數進行檢查，包括管道橫平豎直、焊接質量、調節閥規格和流向、氣動/手動閥門規格和流向、單向閥規格和流向、微漏閥規格和流向、壓力變送器/壓力錶規格、過濾器規格、過流開關規格和安裝方向、安全閥流向和設定壓力、徑向面密封接頭是否鎖緊、管道支架安裝、吹掃入口管徑、設備出口管徑、排放口管徑、危險標籤等。

2 檢查出廠的保壓、氦洩漏檢測、顆粒度、水分、氧分等的儀器測試報告是否齊全完整。

13.2.2 控制部件的驗收應根據控制邏輯要求，檢查各監測和聯動控制的壓力傳感器、電子秤、過流開關、高溫開關、火焰探測器、負壓開關、緊急切斷、輸入電源、輸入輸出信號、接地保護、功能聯動測試等參數符合工程設計要求；並應檢查設備供應商提供的現場設備功能調試報告。

13.2.3 尾氣處理設備驗收應符合下列要求：

1 外觀檢查應根據設計文件，檢查尾氣處理器的型號、流程、配管、配電、儀表量程、標籤、說明書、出廠測試報告等是否符合；

2 性能檢查應檢查測量儀表顯示、本體阻力、漏風率、噪音、滴漏、處理量、去除效率、報警連鎖測試、緊急切斷等參數是否符合設計要求；並應檢查設備供應商提供的現場設備功能調試報告。

13.3　管路與系統驗收

13.3.1 外觀檢驗應符合下列要求：

1 檢查管件的安裝位置和方向是否符合設計文件要求；

2 檢查焊接管道特別是彎管處是否有裂紋；

3 檢查管道焊縫質量，焊縫的凹陷度、凸起度、錯邊量分別小於管壁厚度的10%，焊縫寬度應小於三倍管壁厚度，焊縫偏斜度應小於焊縫寬度的20%；並應做到焊縫色澤無明顯變色。

13.3.2 文件檢驗應符合下列要求：

1 檢查管道組成件的質量文件；

2 檢查施工過程中的焊樣、焊接日誌。

13.3.3 特種氣體管道外觀檢查合格後,應按下列規定進行壓力試驗：

1 壓力試驗應採用氣壓試驗，試驗氣體宜採用高純氮氣或高純氬氣；

2 壓力試驗前管道及附件未進行絕熱作業，並用盲板或其它隔斷措施，待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或進行分隔；

3 在進行氣壓試驗前應確認完成管道吹掃；

4 管道強度試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，時間應保持30分鐘；

5 管道氣密性試驗壓力應為設計壓力的1.05倍，時間應保持24小時；

6 壓力試驗過程應記錄起始、終止溫度，溫度、壓力修正後的壓降值不得超過1%；

7 建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格後，應和施工單位一同填寫“管道系統壓力試驗記錄”，見附錄D.1。

13.3.4 可燃、自燃、毒性、氧化性、腐蝕性特種氣體系統壓力試驗完成後，應進行氦檢漏試驗，並按下列要求做好記錄：

1　特種氣體氦檢漏測試要求見附錄C；

2測試完畢後，應提交測試報告，見附錄Ｄ.2。

13.3.5特種氣體系統的顆粒測試應符合下列要求

1　特種氣體系統顆粒測試時，其氣體流量應根據管道直徑確定。

2 測試氣源的顆粒數應在規定顆粒粒徑狀態為零；

3 測試氣體中大於0.1~0.3微米的顆粒數應小於等於1顆/立方英尺；連續3次達標為合格；

4 顆粒測試完畢後，應提交測試報告，見附錄D.3。

13.3.6 特種氣體系統的水分測試應符合下列要求：

1 特種氣體系統水分測試時，氣體速度應低於設計流速的10%，且小於3m/s；

2 測試氣源的水分應小於1ppbv；

3 測試氣體水分增量應小於20ppbv；

4 測試結束後，應至少保持20分鐘穩定在規定值以下為合格；

5 水分測試完畢後，應按照附錄D.4的要求提交測試報告。

13.3.7 特種氣體系統的氧分測試應符合下列要求：

1 特種氣體系統氧分測試時，氣體速度低於設計流速的10%，且小於3m/s；

2 測試氣源的氧分應小於1ppbv；

3 測試氣體氧分增量應小於20ppbv；

4 測試結束後，應至少保持20分鐘穩定在規定值以下為合格；

5 氧分測試完畢後，應按照附錄D.5的要求提交測試報告。

13.4　氣體探測/監控系統驗收

13.4.1 特種氣體探測器安裝完成後，應按設計文件檢查氣體探測器的類型、報警設定值(應小於有毒氣體的最高濃度)和標定時間、安裝位置、數量、排放管道位置、電源信號接線、出廠質量文件等。並應對探測器的輸出信號進行模擬測試。

13.4.2 氣體探測、監控系統安裝後，應檢查內存和硬盤容量、CPU、控制箱面板、輸入輸出設備位置和數量、電纜規格、電源、接地等實施，並與設計文件相一致。根據控制邏輯，對各報警和切斷信號進行模擬測試，保證聲光報警和聯動控制正確動作。

檢查測試軟件系統圖形與實際系統的一致性，操作系統、登錄安全級別、遠程登錄、歷史數據存儲位置、短信通知、通訊協議、反應速度等符合設計要求。

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