素罄清
壞品率過高是每個機械加工廠都會遇到的難題，也是工廠生存命脈所在，還要具體問題具體分析。我分析大約幾點：
1人員，好的零部件是由專業技術人員努力細心加工完成的，有的需要多年的經驗和技術完成的。
2機器，機器設備的好壞直接影響壞品率過高，用先進的新機器更新老久設備，機器設備要定期檢修，來達到精度要求。
3材料，材料的性能決定加工難度與否，所以選材也很重要。
4制度，也就是工廠法規制度，賞罰分明，提高積極性。
5環節，所說的工藝安排，先幹什麼，後幹什麼，屢清思路，緊密相連，做到恰到好處。
所以說，質量是工廠生存的根本，一定要重視質量，穩中求勝。大家看看還需要補充嗎？希望一起探討。
海中金朋朋
很高興能夠回答你的問題，本人作為同行我來說說我個人的改善方法和體會。
1：首先工人👷得到技術部下發圖紙，工藝，重點問題交接。
2：工人👷根據，圖紙，工藝等，對工件進行尺寸檢查，準備工裝，量具，刀具。
3：工人👷準備加工前，檢查機床設備是否完好正常。
4：根據工藝流程，裝夾工件，一般情況，分為粗加工，半精加工，精加工，幾個步驟。
5：在加工過程中要注意操作規範，數據尺寸多驗證，尺寸加工好及時做記錄。
6：在機械加工製造過程中，要作到工藝圖紙理解要清楚，技術要點要明白，尺寸計算要複查，刀具選擇要正確，加工工藝要明瞭，自檢記錄要規範。
最後獻上原創圖片，致敬所有機械製造者。
西南小張
這個實際上不難，有以下幾個方向去改善：
1.要做好基礎數據統計，可以按照不良類型去分類，數據收集一段時間後，可以做成帕累託圖，可以先選擇前三項進行針對性改善，一般前三項不良會佔到不良的80%以上；這是第一步；
2.針對具體不良展開分析，這個時候就要多到現場進行現實現物的觀察，觀察哪些內容呢？人員有沒有按照要求操作，工裝夾具是不是合格的，有沒有磨損；設備精度是不是合適，比方說你要加工0.01mm精度的產品，但是如果你設備精度就是0.05mm，那合格率肯定就不會高了。這一步就是要求在現場進行觀察，從人機料法環測去分析，找出異常點；
3.針對找出來的異常點指定改善對策，可能會包括夾具的優化，人工操作的改啥，加工參數的調整等等，這裡你需要工藝部們，車間人員一起參與，各司其職，負責自己業務範圍內的改善；
4.實施和驗證這些措施是否有效，這個時候也需要親自到現場去觀察和測量效果，做好數據統計並分析；
6.將這些措施固化起來，就是通過文件，圖紙的修改，使這些措施成為有效的，合法的文件，下次誰要再不按照這個操作，那你就有法可依，可以進行考核了。
總結，以上就是改善某個產品不良率高通用的辦法，重點要親自到現場進行分析，找到原因並制定對策。
阿文讀書
由於題主並沒有明確壞品率過高的詳細情況，所以我只能從自己所知內容，簡單地分析一下吧。
關鍵詞：機械零部件加工、壞品率過高、改善方式。
我認為，您得先有一份統計報表，從一個月或者一週的壞品情況來分析對策。這個報表叫不良統計表，如果您公司沒有做，那應該補上來並持續做下去。
有了不良統計表，我們就從前三項最多不良來分析，從4M1E幾方面來深究發生原因。
關鍵詞：4M1E，就是“人、機、料、法、環”。
機加工的壞品，一般都是這些情況造成：
1、人：新人操作不熟練；人員不穩定；操作不規範，亂扔亂放。
2、機：檢測儀器不夠精準；設備故障頻發。
3、料：原材料的本身缺陷。
4、法：加工方法未標準。
......
從@磚家 二十年職場經驗來看，壞品最常見是碰傷夾傷和尺寸超差，壞品率高的最主要兩個原因應該是取放不規範和加工方法未標準。
針對這些原因，應該制定出一個操作規範，指導操作人員嚴格執行。當然如何執行好，是考驗您管理能力的時候，這裡不再囉嗦了。
也有一些用自動化的方式來避免人的犯錯，比如用機械手取放，或者下料更平緩儘量避免碰撞，使用更精準的測量儀表，或者檢測人員提前到加工現場測試等等方法。
我想，只要認真查找原因，精準施測做好對策，問題總會解決的。
磚家
首先得知道你這壞品率是人為因素還是設備因素？人為因素建議你得建立培訓制度，按要求培訓合格才能上崗，更得建立質量考核制度，合格品達到或達不到劃分進行獎懲，設備因素建議你加裝防錯裝置和設備保養維修流程制度以確保設備完善保障加工的正確率、社保保養卡點檢卡等來管控設備的完善可控
文燾永龍
先分析造成壞品的原因：1.操作人員技術原因造成的，這個就得加強培訓，提高人員的技術水平；2.設備原因造成的，維修保養設備，使之達到最佳狀態；3.原材料不合格造成的，把好原材料關口，從源頭截斷壞品的產生；4.操作人員故意造成壞品，這個就可以實行壞品買斷制，就可以很好的杜絕壞品。
