很多专家都把丰田吹上了天，把单件流，5s，全员改善，看板，7大浪费等等工具作为推进精益的必经之路，并以精益之屋就作为精益推进的基础，很多企业业特别是大型国有企业又开始搞评价标准，基于这些工具的应用进行评价，最终都是不了了之。而国内的很多咨询公司加速的这种偏离的速度，他们通常派几个顾问到现场，找到几个问题之后，引导客户建立示范点，导入流水线，5s，标准作业，TPM等工具，然后以点带线，以线带面，最终全面推广精益。这套方法论从推进逻辑上没有问题，问题就在于我们的出发点，我们之所以以精益之屋的基础5S标准作业，流水线，看板等作为切入点，是因为我们看到是丰田现在的样子，殊不知现在的丰田是经历了几十年的发展之后的结果，如果我么倒退几十年，看看丰田刚刚开始发展的时候就知道，丰田不是从5S，标准作业，创意功夫开始，丰田之路的起点是经营的困境，逼迫丰田必须做出改变，在这个过程中逐渐完善了各种管理工具。我可以负责任的说精益的导入，90%的企业不用推行全员改善，70%的企业不必推行5S，50%的岗位无需做标准作业，为什么这么说呢？
每当我听到全员改善的时候就想起了文化大革命，全员参与本身就是要消耗大量人力物力的事情，为了维持这个活动，公司需要付出很多的成本，因为全员做改善，企业必须有所回应，否则全员改善就会成摆设。大家看看美国大选就知道了，虽然不是全部的选民都参加，就已经消耗的大量的成本，公司是否有能力和有必要做全员改善，是值得大家思考了。另一个方面，每个员工所掌握的信息是有限的，通常给出的建议对公司运行影响较少，甚至从流程上来讲是有负面影响的，而如果一个普通员工提出了重大的管理建议（技术革新和工艺改善除外），企业负责人首先要思考的是自己的工作是否有漏洞，因为管理人员掌握的更多更全面的企业运营信息，却让某个员工提出了重大的管理建议说明了管理者的失职。当然，我们不是说不需要全员改善，而是需要思考什么时候开展全员改善，当你的企业处于良好的管理之下，才是推行全员改善的好时机。如果企业经营困难重重，想要依靠全员改善挽救工厂，这是管理层推卸责任的最好方法。放弃通过全员改善激发员工的主人翁精神，调动员工参与管理积极性的想法吧，了解马斯洛的关于人的需求就知道，工资和奖金更能激发员工的积极性。
5s的重要性，我就不在这里复述了，很多大师把5s吹上了天，好像不做5s企业就活不下去了，我只想问两个问题，没有5s之前你的企业赚钱了吗？做了5s后，除了现场干净之外，企业利润提升了吗？不可否认5s是基础，但是怎么做，做到什么程度是需要根据企业的特点来制定，而不是上来就全面开展5s，浪费企业的资源和精力。我们做5s首先要明确两点，第一，5s是辅助正常作业的，对于正常操作来讲是充分非必要的条件，也就是说5s可以使作业更有效，质量更稳定，但是和设备不同的是，没有设备你就无法生产，不做5s你也可以生产，理解了这一点，就是知道，5s没有必要单独实施，而是跟着作业改善，质量改善，物流改善的来推进的。第二，5s的问题不会是一个企业的核心经营问题，我们不能放着西瓜不捡，而去需要芝麻，这就本末倒置了。所以，我们不是不做5s，而是要根据企业的整体规划下，在正确的时间和正确的方法下推进5s。
标准作业的重要性比5s更高一些，但是哪些岗位推进标准作业，标准作业的制作的详细程度是我们要考虑的，不要轻视员工的能力，有些标准作业的内容是有点吃咸鱼沾酱油，多此一举了。与5s一样，标准作业是固化改善成果的工具，因此标准作业的实施在企业改善成果确认后的固化工作。
单件流-作业精益之屋的支柱JIT的一个重要工具，专家们会给你下面的经典案例：如果企业有10道工序，每道工序1分钟，100件为一批次的生产和转运，周期是多少？----1009分钟单件流的生产和转运，时间是多少？----为118分钟。当你看到这个数字之后，你一定有一种如获至宝并要尝试的冲动，但是我来告诉你，这不过是一个数字游戏。我们从产能，产出，投入三个层面来讨论一下，第一产能，单件流增加产能了吗？当然没有，人还是那些人，设备还是那些设备，如果你的订单大于产能，你用单件流还是交不出货，生产周期的产能是两个概念。第二产出，生产周期缩短更灵活的满足客户需求，在制品降低，资金占压减少，这两个优点确实存在，但是他们对企业的运营的影响是多大，你需要思考，你可以把从订单接收到回款流程全部梳理出来，就会发现其实生产只占了其中一小部分，单件流对整个流程的贡献并不像你想象的那么大，你在把原材料库存，成本库存和在制品库存做个对比，就知道单件流到底对企业运营的贡献了。第三投入，单件流有很多的优点，但是也对企业的管理提出了更高的要求，当你用台位作业的时候，某个工序或设备的问题不会影响其他的工序和设备，因为各个工序之间都有缓冲，但是一旦实施单件流，任何一个工序或设备的问题都会导致停工，因此在实施单件流之前需要评估你的设备管理，人员管理，工艺管理是否有足够的水平能够支撑单件流。所以批量生产有批量生产的优势，单件流有单件流的优势，不是谁比谁强，而是需要综合考虑。
其实，我们讨论的这么多，只是想提醒大家，企业管理是一个系统工程，不是一两个工具能改变的，没有一幅药可以治百病，丰田生产方式有其可取之处，但我们还是需要根据企业的实际情况进行辩证的应用，而不是盲目的拷贝粘贴。丰田很成功，但是也不是完美的，在中国市场赚了很多钱，但却质量召回，产品配置等各个方面对中国市场区别对待。
