元月初，接到深圳朋友邀請，去佛山某企業進行前期的診斷。
9:00整到了該企業大門口。
電話聯繫後，老闆下來，熱情接待了，一起進入會議室。
沿路看到廠區有員工在打磨配件。第一感覺是車間空間不夠，員工被迫到車間外打磨、維修產品。
老闆進行了簡單介紹，他是國外留學回來的，屬於富二代，參與一起談話的另一位是廠長。
簡單談了企業的規模，目前存在的問題。
老闆說月產值在900萬元左右，質量和交期方面不存在問題，產品出口歐美，性價比在同行業屬於上游。主要是想再提高生產效率，多贏利，看看有什麼方法。
為了進一步瞭解企業，通過現場現象看本質，我們一起去了生產現場。
這個企業規模不小，車間生產工藝流程清晰，衝壓、機械加工、磷化前處理、噴粉、噴油、組裝車間都成規模性佈置。
每個企業發展到這個規模，都有其自身優勢和長處，也存在其短板，管理改善就是要幫助企業彌補不足，改善短板。
在看的過程中，肯定了企業優勢，因臨近春節放假，車間物料不多，大部分工位沒人上班，看不到員工連續生產現象，只有組裝、打包車間在忙。
既然來了，就要給企業一些幫助。
我讓老闆和廠長看這道手工折彎工序和下道焊接工序，回去辦公室談。看到車床齊頭、銑槽、攻牙工序，我讓他們仔細看，三個工序中前兩道加工時間是不是可以縮短？等待時間長，調整工作時間參數即可，他們認同了。
氬弧焊接組合件，所有夾具全部是手工擰螺絲緊固，4條螺絲，進退螺紋長，如果改為氣動裝夾，是不是很快呢？
拋光件大，但是有批量，全是手工抱住打磨，如何提高效率？
噴粉回收，五種回收粉全部彙集到一個回收桶，一次就滅掉，只能重複噴黑色用，有點浪費。老闆沿著我手指方向細看，他說之前沒有關注過，還真是。
磷化、噴油隔開單獨生產，如果磷化後直接到噴油呢？是不是省去磷化後上、下掛人員？減少搬運？節約費用不？…
從車間回來，只把生產現場看到的幾點進行了溝通，老闆恍然大悟，他說這些我們都可以改進，哪還要如何改善呢？
我告訴他，這些只是技術改善，管理培訓、輔導的重點在管理方面，管理激勵機制建立，這些有技術人員去做，而且樂此不疲。
來時，看到廠區有員工在打磨、返工，以為車間空間小，看了車間，空間很大，離開工作臺，跑到廠區打磨，產品保護如何做好？
其實，車間空間有，重點是規劃和執行，就是現場6S和精益生產管理改善。
然後，透過現象看本質，PMC運作如何？這是看不到的，但是企業的指揮和供應鏈保障方面呢？
答覆:有一個女孩在做，不過做的很不到位，貨期延誤，主要是不良品返工導致，解決了返工質量問題，就解決了按期出貨。
企業管理，看到的是質量返工導致貨期延誤，實質是管理系統不完善，導致條塊化割裂，整合差。做管理輔導，就是要改變這些短板，把企業的優勢發揮出來。
激勵模式呢？答:沒有。想給，但不知如何給？不發還好，前年發過一次，員工意見很大，去年乾脆不發了。
財聚人散，財散人聚。如何激勵？才可以優化企業管理？
沒有數據量化，就無法評價管理人員業績，更無法去激勵人，無法培養、留住與企業一起成長的優秀人才，形成惡性循環。
