問：統計過程控制涉及到哪些工作任務？
答：統計過程控制的工作任務包括策劃,實施，生產線上作業者長期執行，持續改進，它在公司的運用也符合PDCA的原理。
1、 統計過程控制的工作任務遵循PDCA循環。
統計過程控制的工作，首選是需要確定在什麼過程上，對什麼特性值進行統計過程控制，通常這項工作應該在由工藝工程師主導的小組基於PFMEA中討論變差的控制方法中來確定，同時，需要確定除了採集特徵值外，還應該採集過程中的什麼樣的附加信息，例如過程中的事件信息，包括作業者，設備，關健過程參數，將測量值與這些可能導致特徵值變化的信息進行結構化關聯，對於理解特徵值變化的原因，至關重要。
其次，驗證測量數據本身的質量是滿足要求的，通常基於標準件對量具進行驗收和通過試製的樣件確認測量過程本身的質量，同時需要驗證生產裝配設備導致的特徵值的變差小，即通常機器能力是足夠的，通常基於設備的驗收和試生產來進行。驗證了測量數據的質量與過程的理想性能是能執行統計過程控制的前提條件。
再次，通常PFMEA的分析，確定過程中可能的“不受控的”原因，及操作人員應該採取的措施，決定試生產時如何取樣（樣本容量和取樣頻率），規定在試生產的控制計劃中。
接著，在試生產階段，現場作業者收集數據，並且可以運用控制圖去監控過程，工程師基於試生產，去確認對於過程變差的控制，並計算過程能力是否滿足了預定的計劃要求。此階段的活動可能需要反覆進行，以使過程達到“受控”並且有能力。
基於試生產的分析，總結出量產時，作業者現場控制過程時的，取樣方案（樣本容量和取樣頻率），併為量產的過程控制提供控制界限，總結完善過程控制所需的原因目錄，措施目錄。
統計過程控制最核心的部份在於正常生產中運用控制圖對過程監控，通常作業者現場運用控制圖去監控過程中的導致變差的“不受控”原因，“及時的”調整過程，讓過程恢復正常，這需要在現場為作業人員指定特定的反應計劃，確保現場使用控制圖具有可操作性。
最後，對於生產線上採集的數據，工程師應該定期的回顧過程能力，通過控制圖，識別過程發生的可能導致能力降低的原因，同時發現可能從管理層面對過程的優化和改進措施，再次進入過程控制循環。
2、 控制圖的控制界線在不同階段如何確定
AIAG的SPC手冊中提到，控制圖的使用分為分析階段和控制階段使用，強調分析階段使用控制的目的是去調查瞭解導致特性值變差的原因，控制階段是指量產時，用控制圖去確保過程持續得到控制。
在德系汽車行業的控制圖實踐中，強調控制圖的用途，不論是在試生產或量產階段，如果是給現場作業者使用的，通常是用來“控制”過程中“不受控”原因影響的變差的。不論是在試生產或是量產階段，如果是事後讓工程師分析用的，目的只是事後“分析”用，用來幫助工程師從系統層面去優化改進過程，"控制用"和"分析用"之間最大的區別在於均值控制圖的控制子的中心線，通常“控制用”控制圖的控制線中心線是預先設定的，而不是基於樣本數據計算出來的均值。
前面我們提到過，控制圖的控制界限的確定需要知道4個方面的信息
1) 中心位置的估計值
2) 離散程度的估計值
3) 樣本容量
4) 能接受的錯誤報警概率。
我們用一張圖來總結控制圖的類別與控制界限計算方法。
3、總結
通常我們強調要“Built to nominal"，從某種意義上也體現了質量改進活動永無止境，在導致特性值變差的原因當中，“受作業者控制的”和“不受作業者控制的”原因的控制方法是完全不同的，只有將“不受控的”原因導致的變差儘可能消除，我們才能對過程進行系統性的改良。通常，統計過程控制是一項系統性的工作，它涉及到前期量具和設備這類硬性的固定資產的投入的同時，還需有一套系統科學的管理方法，才能真正有效執行，靠質量部事後拿生產線上採集的數據，基於minitab軟件的“六合一”圖進行能力分析，通常只是數據遊戲。質量部的工作更應該側重要理清公司的統計過程控制活動執行的流程，並制定流程中測量系統，設備能力，過程能力的接受準則，將重點放在檢查各部門是否完全按流程執行上面，不斷優化流程，進而持續保持過程能力。
