一、聚乙烯-PE
1．物理特性： 一般常用聚乙烯為高密聚乙烯（HDPE）密度0.95熔點130℃,低密聚乙烯(LDPE)密度0.92熔點120℃。
2． 工藝特性：
①結晶型聚合物，有明顯的熔點，軟化溫度範圍窄（3—5℃）
②注塑壓力的變化對聚乙烯的流動性的影響比料筒溫度的影響要明顯，所以在注塑成型時先從 注塑壓力方面考慮。但過高的剪切速率會出現熔體破裂現象,在製品表面出現毛糙、斑紋等熔體破裂現象.
③ 乙烯吸水性低，含水小於0.01℅,生產時可以不進行乾燥處理.如儲藏不當引起水分過量 可在70-80℃溫度下乾燥1-2h。
④ 收縮率大且方向性明顯,製品易翹曲變形。HDPE收縮率1.5-5℅,LDPE收縮率2-5℅,收縮率 一般視製品壁厚而定,製品壁厚越大收縮率越大。
⑤ 聚乙烯對注塑機無特殊要求，一般均可使用。
3． 製品與模具
① 製品 製品的壁厚與熔體的流動長度有關，而聚乙烯的流動性又隨密度的不同有所不同， 因此在選擇製品厚度時需充分考慮流動比，低密聚乙烯的流長比為280:1，高密度聚乙烯的流長比為230:1。在選擇製品的壁厚時，應考率收縮率的影響，從有利於熔體流動、減少製品收縮的角度出發，一般聚乙烯的壁厚應在1-3.5mm之間。
② 模具的排氣孔槽深度應控制在0.03mm以下。
4． 樹脂準備
注塑用的聚乙烯為了保證製品有一定的機械強度，通常選用熔體指數稍底的品級，而對於強度要求不高、薄壁、長流程的製品，熔體指數相應選擇大些，熔體指數（MI）是在溫度為190℃，負荷為2160g下，10分鐘內熔體通過孔徑為2.1mm，長度為8mm孔的克數。熔體指數值越小，樹脂的分子量就越大，流動性就越差。
5． 成型工藝
①注塑溫度 注塑溫度應根據注塑製品實際情況來確定，一般低密聚乙烯料筒溫度在160-220℃之間，高密聚乙烯在175-240℃之間。在料筒溫度分佈上噴嘴和加料段溫度低一些，比計量段和壓縮段低20℃左右，如果加料段溫度過高，有可能造成物料粘附在螺桿上，造成加料不暢。高的料筒溫度可以改善熔體的流動性，但能造成製品大的收縮。
②注塑壓力和注塑速度
一般聚乙烯對注塑壓力和注塑速度無特殊要求，一般選擇視製品情況而定，但大的注射速度會 造成熔體破裂現象。
③模具溫度 模具溫度的高低對聚乙烯製品有較大的影響，即模具溫度高，熔體冷卻速度慢， 製品的結晶度高，硬度、剛性均有提高，但製品的收縮相應加大，易出現縮痕。模具溫度低，熔體冷卻速度快，所得製品結晶度低，透明性增加，呈現柔韌性，但相應內應力增加，收縮的各向異性明顯，易出現翹曲變形。通常低密聚乙烯的模具溫度為35-55 高密聚乙烯60-70在選取時應注意製品要求。
二、聚丙烯（縮寫代號PP）
1．物理特性
密度：0.91 熔點：164-170℃ 2.工藝特性
① 聚丙烯為結晶性聚合物,其結晶度達50-70℅有明顯的熔點.
② 熱穩定性好,分解溫度可達300℃以上,與氧接觸的情況下,樹脂在260℃可變黃。
③ 聚丙烯的熔體流動性要比聚乙烯要好，其中壓力對熔體粘度的影響要比溫度明顯。
④ 熔體彈性較大且冷凝速度快，易產生內應力，同時成型收縮率比較大（1-2.5℅）並具有各 向異性.
⑤ 著色劑會增加製品的收縮.
3.製品與模具
①製品的厚度應充分考慮熔體充模的可能性,聚丙烯熔體的最大流長比為250:1, 熔體流動性較好,製品壁厚可在0.9-4mm選取.
② 由於聚丙烯流動性較好,在成型過程中易出現排氣不良現象,故可射排氣孔槽深度不超過
0.03mm。
⒋ 原料準備
注塑級的聚丙烯熔指數為（MI=1-10），選用較高的熔指數是為了提高熔體的流動性，減少製品內應力，減少製品翹曲。聚丙烯成型的允許含水量為0.05℅,因此在成型加工之前對原料顆粒可不做乾燥處理,如水分含量過高可在80-100℃的溫度下乾燥1-1.5小時即可。
5．成型工藝
① 注射溫度 注射溫度的提高有利於減小熔體粘度，但會增加製品的收縮，一般對聚丙烯的料筒溫度應控制在200-270℃之間選擇。
② 注塑壓力 隨著注塑壓力的提高，剪切速率加大會使熔體粘度明顯下降，注塑壓力的提高對製品的衝擊韌性、拉伸強度無不利影響，而且有利於相對伸長率，特別是成型收縮率有較大改善。因此聚丙烯在注塑時選用較高注塑壓力。
③ 模具溫度
模具溫度的變化對聚乙烯製品有很大影響：
模具溫度低：製品的結晶度降低，製品表面韌性增強，收縮率低，光潔度下降，面積較大較厚製品有翹曲傾向。
模具溫度高：製品結晶度高，製品硬度和剛性增加，表面光潔度好，但易產生溢邊、凹痕收縮率大的問題。
在一般箱式製品模具的模溫要求型心溫度略高於模腔溫度約5℃，防止製品向不利的方向變形。
三、聚苯乙烯（名稱縮寫PS）
相對密度：1.05 軟化點:95℃ 1． 工藝特性
① 聚苯乙烯屬於無定型聚合物,無明顯熔點,熔體溫度的範圍較寬且熱穩定性較好,約在95℃開始軟化,120-180℃之間成為流體,300℃開始分解.
② 聚苯乙烯的比熱容比較低,加熱流動和冷卻固化都比較快,流體粘度適中,且流動性好,易於成型.可以通過改變料筒溫度和注塑壓力來改變熔體流動性.
③ 製品應力大,易碎裂是聚苯乙烯加工中的最大難題,這除了與材料本身分子量分佈不均,低分子物殘留過多,分子鏈成剛性質脆,收縮係數不均有關外,還與模具及製品設計和成型工藝有關。 注塑成型設備 聚苯乙烯對注塑設備無特殊要求，一般的螺桿機都可生產。
2．製品與模具設計
① 由於聚苯乙烯的熱膨脹係數與金屬相差較大，因此在聚苯乙烯製品中不適宜有金屬嵌件的存在，否則當製品使用環境發生變化時，製品易應力開裂。
② 與其他塑料一樣，聚苯乙烯製品的壁厚與熔體的流動性，以及製品的性能有關，製品越厚熔體的流動阻力越小，但隨之而來的收縮和應力也增加，所以聚苯乙烯的製品壁厚不宜太厚，當然也不能太薄，當製品的壁厚小於0.8mm時熔體流動困難,易出現製品填充不足現象。鑑於聚苯乙烯的流長比為200：1，所以製品壁厚一般在1-4之間選擇為佳。
③ 聚苯乙烯的成型收縮率為0.5-0.8%。
④ 排氣孔槽的深度應控制在0.03mm以下。
⑤ 為了減少製品中的內應力，要求模具溫度應儘可能一致，各部分溫差應控制在8-6℃之內，否則製品出模時易開裂，或製品上出現水波紋。
3．原料準備
聚苯乙烯的吸水性較低（小於0.05%）而成型加工中所允許的含水量為0.1%,一般加工前不需乾燥處理,如果含溼量很高可在70-80的熱風循環乾燥箱內進行的,乾燥時間約為1.5-2小時,如用粉碎料時加入15-30%之間為宜.
4.成型工藝
① 注塑溫度 聚苯乙烯的注塑溫度根據製品的不同應在140-260℃選擇,當料筒溫度高時,熔體流動性提高有利於充模,使製品的透明性提高,但時製品的衝擊強度下降,當原料分解時,製品澆口處有氣泡,製品變黃,渾濁出現銀絲.從有利製品透明和提高生產率的角度出發,料筒溫度應在180-215℃之間選擇為宜,一般噴嘴和加料段溫度低於壓縮和計量段20℃為宜。
② 注塑壓力 大的注塑壓力對聚苯乙烯的熔體充模是有利的，隨著注塑壓力的增加對製品的衝擊強度無不利影響，成型收縮率下降，但製品的內應力增加使製品在脫模或使用過程中發生開裂，注塑壓力可以在60-150MPA範圍內選取。
③ 注塑速度 較高的注塑速度不僅會使模腔內的空氣難以及時排出，而且會使製品表面不潔，透明性變差，衝擊強度下降，較大的剪切力會導致製品中的應力增加，因此在不發生波紋和溶接痕的情況下儘量減小注塑速度。
④ 模具溫度 使用要求較高的製品採用模具加溫的方法，模具溫度在50-60℃之間選擇，最高溫度不超過70℃，模腔型芯溫差不超過3-6℃。對一般製品採用低模溫成型，用後處理的方法消除內應力。
5．成型中注意事項
① 樹脂、模具、注塑機料筒、螺桿、噴嘴必須清潔，無灰塵雜質。
② 使用粉碎料時混合不能超過15-30%，注意粉碎料的使用次數多次使用會導致聚苯乙烯變色。
③ 製品後處理 為了消除製品內應力，防止製品開裂，當對製品進行後處理，製品壁厚≤6mm時，在空氣或水中取溫度60-70℃，處理30-60分鐘；當製品壁厚大於6mm時則取70-78℃，處理120-300分鐘。
四、ABS
ABS塑料是由丙烯晴（A）-丁二烯（B）-苯乙烯（S）三種單體組分經接枝共聚而成，其密度1.02-1.08(通用級)，丙烯晴含量的增加是為了改善ABS的耐油性和耐化學性；丁二烯的增加是為了提高ABS的衝擊韌性；苯乙烯的添入是為了增加ABS的熔體流動性。
1． 工藝特性
通常160℃以上即可成型，270℃以上ABS中的橡膠相開始分解，製品變黃出現銀絲。ABS的粘度對剪切特別敏感，剪切力增大時粘度急劇降低，所以ABS製品可以採用點澆口。
2． 注塑設備
① 每次注塑量應取設備最大注塑量的50-75%；
② 可選用敞開式或加長噴嘴（長度不超過150mm），避免使用自鎖式噴嘴，以降低流程或引起物料變色；
③ 對於阻燃級ABS要求控溫系統工作靈敏。
3． 製品與模具
ABS流長比為190：1，製品厚度通常是1.5-4.5mm之間選取，在模具設計時應避免製品薄厚不均。為了防止在充模過程中出現排氣不良、製品灼傷、容接線等問題應在模具上開設排氣槽，排氣孔槽深不應超過0.04mm。
原料準備
ABS樹脂吸溼性並不是很高，在加工允許值0.2%左右,但一般ABS原料在生產時都必須乾燥,乾燥溫度在80-85℃之間,乾燥2-4小時,注意開啟風機避免原料熔結,如原料中含水分過高製品會出現銀絲.
4．成型工藝
①注塑溫度 高的料筒溫度可以提高熔體的流動性,有利於充模,但過高的料筒溫度容易使物料分解,ABS的分解受時間和溫度的雙重影響,一般溫度超過250℃物料就開始變黃.在實際生產中ABS料溫為180-230℃之間選擇,計量段和噴嘴溫度的設定應特別注意,不良的設置會造成,溢料、銀絲、變色、光澤不佳、溶接痕明顯等。
⒌ 注射壓力
ABS的流動性較差，注塑時需要較大的注塑壓力，但過大的注塑壓力會造成脫模困難或脫傷，以及給製品帶來大的內應力。ABS注塑壓力除了與製品厚度、設備類型有關外，還與原料品級有關。一般對薄壁、長流程、小澆口的製品或耐熱級、阻燃級的樹脂，要求注塑壓力較高，可達130-150MPA。
⒍ 注塑速度
注塑速度對ABS熔體的流動性的改變有一定的影響，注塑速度慢，製品表面會出現波紋，熔結不良；注塑速度過快，易出現排氣不良，製品燒焦，表面光潔度不佳，同時影響製品內部質量，所以一般採用中低速為宜。
⒎模具溫度
隨著對製品的要求不同，可以選擇不同的模具溫度，一般對製品表觀和性能要求較高的製品模具溫度可控制在60℃以上，要求模腔和型芯的溫差不超過10℃，對於深孔製品或形狀較複雜的製品，要求模腔的溫度比模芯的溫度略高一些，有利於脫模。
五、硬聚氯乙烯（PVC）
聚氯乙烯受溫度的影響易生成氯化氫，而氯化氫的產生對樹脂有催化的作用，導致樹脂變色分解。
1． 工藝特性
① 聚氯乙烯為無定型高聚物，它沒有明顯的熔點，60℃以上開始變軟，100-150℃呈粘彈態， 150℃以上呈粘流態，一般200℃以上開始分解，分解時有腐蝕及刺激性氣體溢出。
② 聚氯乙烯的熱穩定性較其他塑料要差，無論時間或溫度都有導致其分解的傾向，特別在高溫 下同金屬物質接觸更易分解，這時應嚴格控制溫度。
③ 硬聚氯乙烯流動性較差，因此在短時間內充滿模腔較困難，因此需要較大的注塑壓力，同時 為了避免溶體破裂現象，在成型中易採用高壓低速注塑。
④ 因氯化氫有腐蝕性，應做好模具及注塑機料筒螺桿的防腐工作。
⑤ 由於聚氯乙烯的吸水性很小，通常在0.1以下，故對要求不高的製品可以不進行乾燥處理。
2． 成型設備
① 作好注塑機的料筒、螺桿的防腐。
② 設備的溫控系統反應靈敏。
③ 螺桿可選用長徑比L/D為18-23 壓縮比C/R為2左右,螺桿頭呈尖頭,減少物料停留的可能性.
④ 由於聚氯乙烯的粘度較大,為了減少流動阻力,在成型中一般選用較大孔徑(直徑為4-10mm) 通用噴嘴或延伸噴嘴，並配加溫控制裝置。
3． 製品與模具
① 製品壁厚應避免薄厚不均，以免造成收縮不均，溶體的流長比為100：1，製品壁厚不低於 1.2mm大都在1.5-5.0mm之間。
② 硬聚氯乙烯的成型收縮率因添加劑的種類引用量不同而異，通常為0.6-1.5%。
4． 原料準備
聚氯乙烯的允許含水量可達0.4%,要求不高的製品可不進行乾燥處理,如果原料中含水量過高會造成製品表面光潔度變差,甚至出現銀絲氣泡等缺陷,這時可以在90-100℃的熱風循環乾燥箱中乾燥1-1.5小時,時間不宜過長以免造成料粒粘結或出現變色.
5.成型工藝
① 注塑溫度 在注塑中,由於聚氯乙烯的熔融溫度和分解溫度非常接近,可供選擇的範圍小, 同時溶體的熱穩定性還要受時間、用料量、剪切摩擦熱等多種因素的影響，因此溫度控制稍有不當急易造成分解，硬聚氯乙烯的成型溫度為160-190℃之間，溫度超過200℃分解。過高的噴嘴溫度會造成熔體通過時摩擦過熱分解，過低的溫度會造成噴嘴堵塞，一般噴嘴溫度比計量段低10-20℃。
② 注塑壓力 因聚氯乙烯的熔體粘度較大，又受溫度的限制，注塑壓力對聚氯乙烯的充模起決定性作用，在模具、設備允許的條件下宜採用高壓注塑 ，一般在90MPA以上，充模速度快，所得製品表面收縮小，熔結痕改善，但會出現排氣不良，製品上有氣泡，特別澆口較小的情況下，熔體高速通過時將產生很高的摩擦熱，從而使物料降解，製品上出現燒焦、變黃、銀絲等缺陷。因此硬聚氯乙烯一般都採用高壓低速注塑。
③ 模具溫度 通冷水控制模具溫度，模溫不超過40℃；加熱控制模溫，模溫不超過60℃。
④ 螺桿轉速 在正常的情況下螺桿旋轉的機械能，可使料筒溫度增加10-50℃，這就有可能 使物料降解，機械能的大小與螺桿的轉速密切相關，轉速高機械能就相應的增加，所以硬聚氯乙烯的螺桿轉速不宜過高，一般在20-50r/min的範圍內。
⑤ 成型週期 由於硬聚氯乙烯的降解不僅與溫度有關還與受熱時間有關，在成型過程中儘量 降低物料在料筒中的停留時間。
6．注意事項
① 對於料筒內所存物料為聚苯乙烯、ABS時可在聚氯乙烯加工溫度下，直接用聚氯乙烯清洗料 筒並加工成型，如果料筒內所存物料的成型溫度超過聚氯乙烯所允許的範圍，或為其他熱敏塑料，應先用聚苯乙烯或聚乙烯進行清洗料筒，然後進行聚氯乙烯加工。
② 在料筒升溫過程中，應密切注意升溫情況，當溫度達到工藝要求後必須開啟設備進行對空注 射，而不可在料筒內恆溫一段時間，當對空射出的物料光潔明亮，說明物料塑化良好可以進行生產。
③ 在成型過程中，每次注塑量應嚴格控制，前後成型週期應儘可能一致，注塑機的油路油溫應 保持穩定。
④ 在注塑時，如發現製品上有棕色條紋出現說明物料已經過熱降解。
⑤ 停機時應把料筒中的硬聚氯乙烯排乾淨，並用聚苯乙烯或ABS進行清洗方可停機。
⑥ 加工聚氯乙烯時應保持室內通風良好，如若出現樹脂分解時，則必須及時打開門窗，排除遭 汙染空氣。
六、聚酰胺（PA）
聚酰胺俗稱-尼龍，它現在有不下數十個品種，但常用的有PA6 PA66 PA46 這幾個品種的性質大致相似，可在一起討論。
1． 工藝特性
① 吸水性 尼龍樹脂都有從空氣中吸收水分的傾向，當吸水為1%時，尼龍6的尺寸變化率為 0.2%,尼龍66的變化率為0.25%,因此對於尺寸要求較高的製品,應注意選擇吸水性較低的品種;
② 結晶性 除透明尼龍外,尼龍熟知大都為結晶高聚物,結晶度高,製品拉伸強度、耐磨性、硬 度、潤滑性等項性能有所提高，熱膨脹係數和吸水性趨於下降，但對透明度以及抗衝擊性能有所不利。
③ 流動性 由於尼龍大都為結晶性材料，當溫度超過熔點後，其溶體粘度一般都顯得比較低， 流動性好，應防止溢邊的發生。同時由於溶體冷凝速度快，應防止物料阻塞噴嘴、流道、澆口等引起製品不足現象。
④ 收縮率 與其他結晶塑料相似，尼龍樹脂存在收縮率較大的問題。
2．成型設備
尼龍成型時，主要注意防止“噴嘴的流涎現象”，因此對尼龍料的加工一般選用自鎖式噴嘴。
3．製品與模具
①製品的壁厚 尼龍的流長比為150-200之間，尼龍的製品壁厚不底於0.8mm一般在1-3.2mm之間選擇，而且製品的收縮與製品的壁厚有關，壁厚越厚收縮越大。
②排氣 尼龍樹脂的溢邊值為0.03mm左右，所以排氣孔槽應控制在0.025以下。
③模具溫度
ⅰ、製品壁厚大於5mm的應採用加熱控制，模溫PA6110℃、PA66120℃、PA46120-130℃。ⅱ、製品厚度小於5，要求製品有一定的柔韌性的一般採用冷水控溫。
⒋ 料的準備
尼龍的吸水性較大加工水分允許含量0.1%，吸水後的尼龍在成型過程中，表現為熔體粘度急劇下降並混有氣泡銀絲，而且製品機械強度下降。在乾燥過程中，由於酰胺基團對氧比較敏感，在高溫下易發生高溫變色。
5. 成型工藝
① 料筒溫度 因尼龍是結晶型聚合物,所以熔點明顯,尼龍類樹脂在注塑時所選擇的料筒溫度同樹脂本身的性能、設備、製品的形狀因素有關。一般尼龍6的溶體溫度最低為225℃，尼龍66為260℃。*由於尼龍的熱穩定性較差，所以不宜高溫長時間在料筒中停留，以免引起物料變色發黃，同時由於尼龍的流動性較好，溫度超過其熔點後就流動迅速。
② 注射壓力 尼龍溶體的粘度低，流動性好，但是冷凝速度較快，在形狀複雜和壁厚較薄的製品上易出現不足問題，故還是需要較高的注射壓力。通常壓力過高，製品會出現溢邊問題；壓力過低，製品會產生波紋、氣泡、明顯的熔結痕或製品不足等缺陷，大多數尼龍品種的注射壓力不超過120MPA，一般在60-100MPA範圍內選取是滿足大部分製品的要求，只要製品不出現氣泡、凹痕等缺陷，一般不希望採用較高的保壓壓力，以免造成製品內應力增加。
③ 注射速度 對尼龍而言，注塑速度以快為益，可以防止因冷卻速度過快而造成的波紋，充模不足問題。快的注射速度對製品的性能影響並不突出。
④ 模具溫度 模具溫度對結晶度及成型收縮率有一定的影響，高模溫結晶度高、耐磨性、硬度、彈性模量增加、吸水性下降、製品的成型收縮率增加；低模溫結晶度低、韌性好、伸長率較高。
6． 成型中注意事項
① 再生料的使用最好不超過三次，以免引起製品變色或機械物理性能的急劇下降，用量應控制在25%以下，過多會引起工藝條件的波動，再生料與新料混合必須進行乾燥。
② 安全須知 尼龍類樹脂開機時應首先開啟噴嘴溫度，然後在給料筒加溫，當噴嘴阻塞時，切忌面對噴孔，以防料筒內的溶體因壓力聚集而突然釋放，發生危險。
③ 脫模劑的使用 使用少量的脫模劑有時對氣泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龍製品的脫模劑可選用硬脂酸鋅和白油等，也可以混合成糊狀使用，使用時必須量少而均勻，以免造成製品表面缺陷。
④ 製品的後處理 尼龍製品的後處理是為了防止、消除製品中的殘留應力或因吸溼作用所引起的尺寸變化。後處理方法有熱處理法和調溼法兩種。1 .熱處理 常用方法在礦物油、甘油、液體石蠟等高沸點液體中，熱處理溫度應高於使用溫度10-20℃，處理時間視製品壁厚而異，厚度在3mm以下為10-15分鐘，厚度為3-6mm時間為15-30分鐘，經熱處理的製品應注意緩慢冷卻至室溫，以防止驟冷引起製品中應力重新生成。2.調溼處理 調溼處理主要是對使用環境溼度較大的製品而進行的，其辦法有兩種：一沸水調溼法，二醋酸鉀水溶液調溼法（醋酸鉀與水的比例為1.25:1,沸點121℃）,沸水調溼法簡便,只要將製品放置在溼度為65%的環境下,使其達到平衡吸溼量即可,但時間較長,而醋酸鉀水溶液調溼法的處理溫度為80-100醋酸鉀水溶液調溼法,處理時間主要取決製品壁厚,當壁厚為1.5mm時約2小時,3mm為8小時,6mm為16-18小時.
七、PET
加工溫度:260-300℃,分解溫度305℃,含水量不超過0.02%,推薦使用乾燥形式為除溼式乾燥機,空氣溫度120-135℃,空氣露點-18℃,空氣流速3-3.7m²(h.kg)乾燥時間4-6小時。 PET注塑製品常見缺陷及處理：
1． 製品中有氣泡；
分析：氣泡在製品中，氣泡有時成白色，製品表面沒有銀絲，出現這一現象的原因是塑化不完全，有生料注入製品中，因無銀絲說明料筒後段塑化不好，如果製品表面中既有氣泡又有銀絲，這說明料筒整段都塑化不好，根據出氣泡的位置來判斷料筒那段塑化不好。
產生原因：加水口料料粒不均；整個循環週期過短；料筒後段料溫過低；螺桿轉速過快；
2． 製品有銀絲
產生原因：料溫過高原料分解；熔融的原料在料筒中停留時間過長原料分解；原料塑化不好有生料注入模腔；熱流道溫度過高原料分解；料中含水分過高受熱產生氣泡；防延過大製品中夾雜氣泡；
3． 製品部分變白，特別是製品底部或下部
產生原因：料溫過低，料溫靠近PET結晶溫度190℃，結晶度過高使製品變白及製品底部渾濁。 解決方法：視變白的位置提高相應料溫，如果製品底部變白是熱流道溫度低，提高溫度；下半部變白料筒溫度低，提高料筒溫度。
4．製品變黃
產生原因:料溫過高分解或在料筒內停留時間過長。
⒌ 製品同軸度低
產生原因:注塑壓力過大;保壓壓力過大且時間過長;塑化背壓過大;
6．製品變形
產生原因:模具溫度不均,使製品各部收縮不均;製品冷卻時間不夠。
7．製品內壁縮水
產生現象及原因:製品內壁有波紋,使製品壁厚不均,產生原因為模具形芯溫度過高。
8．水波紋
產生現象及原因: 製品壁有明顯波紋,產生原因是模具溫度過低,模溫不均,注塑速度過慢。
八、聚碳酸脂 PC
1．工藝特性
① 熔體的流動性對溫度敏感，對壓力不敏感，接近牛頓流體，屬於粘度溫度敏感型。
② 可視為非結晶型聚合物，沒有明顯的熔點，溶體粘度高，流動困難，要求模具流道澆口短而粗，以減少壓力損失，同時需要較高的注塑壓力。
③ 高溫下樹脂易水解，製品上產生銀絲，樹脂在加工之前要進行乾燥，使含水量在0.02%以下，在加工過程中應注意樹脂的保溫防止樹脂從新吸溼。
④ 製品易開裂，在加工時注意消除製品內應力，如提高模具溫度，對製品進行後處理。
2． 塑成型設備
① 設備容量 要求製品的最大注塑量不超過注塑機公稱容積的60-70%
② 螺桿 螺桿的長徑比L/D為15-20，壓縮比2-3。
③ 溫控儀表 要求溫控儀表在400℃-0℃之間自由調節。
④ 噴嘴 由於PC流動性較差，噴嘴孔直徑3-6MM，孔長12-25MM，並配有單獨的加熱裝置。
⑤ 製品的成型收縮率為0.5-0.7%,流動方向與垂直方向基本一致。
⑥ 溶體的流動性與製品的壁厚有關，PC溶體流長比為80-100：1，製品厚度一般不低於1MM，大都在1.5-5MM之間;
⑦ 對於製品壁厚小於3MM,流動長度小於250MM的製品允許採用點澆口直徑為0.8-1MM;
⑧ 排氣槽深度小於0.03MM;
⑨ 為了有助於順利充模,模具溫度可在 120-0℃之間選擇;
3、原料的準備
物料乾燥 乾燥溫度120-130℃之間 時間4-5小時
4．成型工藝
① 注塑溫度 注塑溫度在280-300℃之間,注塑溫度不能低於260℃ 否則難於成型，340℃受熱分解;噴嘴 230-250℃ 一般料筒溫度:前240-280℃ 中260-290℃ 後240-270℃
② 注塑壓力80-120MPA之間，對於薄壁製品注塑壓力120-150MPA
③ 注塑速度 PC注塑速度過慢製品易出現波紋，注塑速度過快可能出現溶體破裂，在澆口附近出現糊斑，製品表面毛糙，除薄壁、小澆口、深孔、長流程製品外，一般採用中速或慢速注塑，最好採用多級注射；
④ 模具溫度 一般80-100℃，對於形狀複雜、薄壁製品、要求較高的製品模具溫度可在100-120℃；
⑤ 螺桿轉速 30-60(r/min)為宜；背壓取注塑壓力的10-15%；
⑥ 熱處理 為了消除PC製品的內應力可對製品進行熱處理，熱處理的介質為空氣、甘油、液體石蠟等，熱處理溫度在110-135℃之間，處理時間視製品尺寸、形狀、使用要求及熱處理介質不同而不同，可由幾十分鐘到數小時不等；
5．推薦注塑工藝注塑 :熱流道模具料筒溫度:前 300℃ 中300℃ 後1)285℃ 後2)270℃ 注塑時間16S 冷卻時間24S,注塑壓力(一次/二次) 120/84MPA,注塑速度分三段控制,模具溫度在80-90℃；
九、改性聚苯醚（PPO）
1．工藝特性
① 改性聚苯醚為非結晶型聚合物，沒有明顯的熔點
② 熔融狀態下的熔體粘度較大，接近於牛頓型流體，對剪切速率增加時，融體粘度並無明顯下降。
③ 由於成型收縮率較小，熔體冷卻速率快，應注意選擇合理的模具和工藝參數，以防制品中產生較大的內應力。
④ 吸水率小，但微量水分的存在將破壞製品的表面質量，所以在成型前，仍然要作適當的乾燥處理。
2． 塑成型設備
① 設備容量 要求製品的最大注塑量不超過注塑機公稱容積的50-70%
② 螺桿 螺桿應選用尖頭漸變壓縮型帶止迴環的螺桿，其長徑比L/D為18-20，壓縮比1.5-3.1，最好是2~2.5：1。
③ 溫控儀表 要求溫控儀表在400℃以下範圍能自由調節。
④ 為保證製品尺寸精度，要求設備具有較高的鎖模力，即每平方釐米應再45~75Mpa.
⑤ 要求物料流經部分不允許有任何可供物料滯留的現象存在。
⑥ 由於流動性差，應選用帶有加熱裝置的敞開式通用噴嘴，噴嘴孔徑應不大於4mm。
3、原料的準備
物料乾燥 乾燥溫度120-140℃之間 時間2-4小時
4．成型工藝
① 注塑溫度 改性聚苯醚是無定型聚合物，比聚苯醚相比溫度要低得多，注塑溫度在230-280 ℃之間 就可以滿足大部分製品的成型要求。由於改性聚苯醚仍有很高的熔體粘度，從有利塑化，減輕螺桿的負荷出發，在成型中對螺桿式注塑機的料筒溫度分佈，應以壓縮段溫度為最高點。
② 注塑壓力100MPA左右，對於薄壁製品注塑壓力稍微高一些。在成型中改性聚苯醚的保壓壓力通常取注射壓力的1/2-2/3就已經足夠了，為了減少製品中的內應力，一般取較低值，但不宜小於50Mpa.
③ 模具溫度 對於改性聚苯醚而言，較高的模具溫度，將有利於改善熔體的充模性，防止熔體的過早冷凝，減少製品中的內應力，提高製品表面光潔度，並可適當降低料筒溫度或注射壓力，所以一般65-85℃，只有少數製品能達到100℃。
④ 螺桿轉速 30-60(r/min)為宜；背壓依實際生產情況而定；
5．注意事項
① 再生料 無汙染而乾淨整潔的再生料在三次以內由於物理機械性能基本不變，所以可以使 用。使用時注意新料之間的比例25：75，在使用之前必須按規定進行乾燥。
② 後處理 由於多種因素影響，在改性聚苯醚製品中易留有殘留應力，特別是帶有金屬鑲件 的製品，內應力更大。為防止製品在使用過程中發生應力開裂，對所得製品應作一些處理，因在其熱變形溫度以下10℃進行，處理時間視製品的壁厚而在1-4小時內選擇，然後慢慢冷卻室溫。
