在我們注塑的時候，由於各種因素的促使，常常會見到塑件成型後出現一些令人難受的開裂，這時候往往會讓我們在感到頭疼，那麼今天就來講講怎麼應對塑件開裂的情況。
開裂包括絲狀裂紋、微裂紋、頂部白色、零件表面開裂，或因零件和流道粘在一起而造成的創傷危機。根據開裂時間的不同，開裂可分為脫模開裂和應用開裂。主要原因有三個方面：
加工原因：
（1） 如果加工壓力太高，速度太快，填充的材料越多，注射和保壓時間過長，就會產生內應力過大而產生裂紋。
（2） 調整開孔速度和壓力，防止零件快速強力拉拔造成脫模開裂。
（3） 適當調整模具溫度，使零件易於脫模；適當調整材料溫度，防止分解。
（4） 防止焊縫、塑性劣化引起的機械強度低和開裂。
（5） 適當使用脫模劑，注意經常消除模具表面附著的水霧等物質。
（6） 零件成形後立即退火消除殘餘應力，減少裂紋。
模具原因：
（1） 彈射應該是平衡的。例如，頂杆的數量和截面積應足夠，脫模斜度應足夠大，型腔表面應足夠光滑，以防止外力引起殘餘應力集中而產生開裂。
（2） 零件結構不宜過薄，過渡部分應儘量採用圓弧過渡，以避免尖角和倒角引起的應力集中。
（3） 儘量少用金屬嵌件，防止因嵌件與製品收縮率不同而引起內應力的增大。
（4） 對於深底件，應設置適當的脫模進風管，防止真空負壓的形成。
（5） 直澆道足以在固化前脫模，因此很容易脫模。
（6） 澆口套與噴嘴連接時，應防止冷硬材料將工件拖粘在固定模上。
材料原因：
（1） 再生材料含量過高，導致零件強度低。
（2） 溼度太高，導致一些塑料與水蒸汽發生反應，降低強度和開裂。
這就是今天的所有內容了，歡迎關注我們，瞭解更多注塑的信息。
下面附上部分塑料原料的最新報價，僅供參考
