海油工程董事長、黨委書記、總裁金曉劍現場調研巴油項目
5月31日上午，隨著拖長的鳴笛聲，由中國海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）自主集成的FPSO（海上浮式生產儲卸油裝置）P67在青島“幹拖”起航運往巴西。
這艘 “海上巨無霸”最大排水量達35萬噸，最大產油量15萬桶/天，年產量相當於1/4個大慶油田。它還創下多項世界紀錄：從生產上來說，這是我國首個自主集成對外交付的世界級FPSO，工程量最大、最複雜、技術要求最高；從運輸上來講，這是我國首次進行35萬噸級FPSO的幹拖遠洋運輸，運載重量和距離均創世界之最。
海油工程董事長、黨委書記、總裁金曉劍在現場表示，這一項目的交付起運，標誌著中國海油和海油工程具有了完全自主進行超大型浮式生產儲油輪的建設能力、設計能力和調試能力，將進一步增進我國與“一帶一路”沿線國家在能源領域的合作。
P67停泊在海油工程青島場地碼頭
120多項技術創新助力海上超級工程
P67 持有者為巴西國家石油公司。海油工程作為項目總承包商，負責P67和P70兩艘 FPSO的詳細設計、採辦、部分模塊建造、運輸以及整船的集成、調試、拖航、交付等工作。
FPSO是當今海上油氣田開發的主流生產裝置，能夠對海上原油天然氣進行初步加工、儲存和外輸，是集人員居住與生產指揮系統於一體的綜合性大型海上油氣生產基地，被稱為“海上油氣處理廠”。
此次交付的P67排水量及生產能力均位居世界最大FPSO之列。完成如此規模FPSO的總包工作，在中國海洋工程領域尚屬首次。為此，海油工程組建了近千人的項目團隊，進行了120多項技術和工藝創新，取得了一大批科研成果。比如，在建造過程中，首次運用了2000公斤高壓水射流技術、超聲相控陣無損檢測技術，並創造了900公斤水壓和575公斤氣密試驗的業內最高記錄。
海油工程巴西FPSO項目設計負責人楊健介紹，以焊接檢驗為例，技術團隊成功克服了PAUT（超聲相控陣檢測）技術在小徑管和不鏽鋼材料上的應用難題，將該技術應用到1寸不鏽鋼小管焊口的質量檢測中，實現了在國內海洋船舶工程領域的首次應用，提升檢驗效率近十倍。
P67的甲板上密佈著17個功能模塊，總重25000多噸，最大的達2700多噸。這樣的龐然大物固定在甲板上，它的連接設備被稱為球形支座，是海油工程在國內首次創新應用的一種連接模塊和甲板之間的緩衝裝置，安裝平整度誤差不能超過0.2毫米，難度極大，需要連續作業48小時才能完成。安裝過程中，海油工程創新採用機加工墊板代替高強樹脂，調整球形支座的安裝平整度，成功將平整度誤差控制在了0.2毫米範圍內。
正在海油工程青島場地碼頭建造集成中的P67
打通FPSO工程總包“最後一公里”
“幹拖”是運輸海洋工程結構物的一種運輸方式。此次P67“幹拖”運輸預計將歷時45天，途經太平洋、印度洋、大西洋，航行12000海里，跨越半個地球后到達巴西。其間，P67像貨物一樣裝在世界上承重能力最大的半潛式運輸船——BOKA VANGUARD（下稱“先鋒號”）上，以“船背船”的方式進行“幹拖”運輸。這種方式，能減少海水衝擊對P67 FPSO船體的損傷，提高P67 FPSO的使用壽命。
但是，P67 FPSO總長超過300米，總寬74米，乾重近8萬噸。把這樣一艘海上“巨無霸”運輸到地球另一邊的巴西，其“幹拖”運輸難度可想而知。
浮裝裝船作業是其中最關鍵的環節，也是最危險、事故最多發的作業環節。為此，海油工程通過精心組織，細化分解作業流程，建立了P67浮裝裝船模型，選派精兵強將完善了浮裝技術方案，並從百餘份圖紙中“精雕細琢”，發現並妥善處理了裝船干涉障礙20餘處，成功排除了浮裝作業可能發生的安全碰撞風險。
5月26日14：30點，P67浮裝裝船作業正式開始。據現場工作人員介紹，整個作業期間，技術難度和要求最高的就是P67從水中浮托起來裝到“先鋒號”上的過程，整個作業過程長達5個小時。“先鋒號”需要先下潛至海平面下28.3米處，才能避免P67與“先鋒號”之間發生碰撞。P67與“先鋒號”之間的安全間隙僅1.5米，並要精準就位在“先鋒號”上僅300毫米寬的墊木上，裝船允許誤差僅150毫米，需要20艘船舶在現場同時集中作業，管理協調難度大，裝船技術要求遠超業內以往浮裝作業。
27日凌晨，隨著“先鋒號”“託舉”著P67破湧而出，P67被成功浮裝到“先鋒號”上，也標誌著半潛式運輸船領域和FPSO領域兩個最大海上“巨無霸”聯袂參與的浮裝裝船作業實現完美收官。浮裝裝船作業後，P67又陸續完成了裝船固定、油漆修復等作業，並正式離開青島內錨地開啟了跨越大洋之旅。
金曉劍告訴《瞭望東方週刊》：“P67幹拖運輸的成功實施，標誌著中國海油和海油工程具備了世界級FPSO的幹拖設計及拖航、交付能力，打通了海洋工程總承包服務全鏈條，也表明中國海油和海油工程在開拓國際浮體總包業務中走在了亞洲前列。”
先鋒號背上P67，浮裝裝船作業實現完美收官。
與世界共享中國能力
近十年來，從全球範圍來看，新發現的油氣田60%位於海上。海洋油氣開發逐漸向深海、遠海發展，鋪設長距離油氣回收管道的成本越來越高，風險也越來越大。解決這一難題，最有效的途徑就是在海上建設油氣加工廠，即FPSO。FPSO是目前海洋石油開發工程中的高科技產品，它的設計和建造反映一個國家的工業水平和海洋石油開發的綜合能力。
此次交付的P67和正在建造集成的P70，是一項“半途接手”的工程。項目最初由巴西本土公司執行，因建造過程中遇到諸多困難，2015年5月，海油工程承接下這個項目。此前，由於該項目的工程量太大、太複雜，全球不少知名海工企業放棄承接。
在整個生產過程中，P67共使用鋼材超4.5萬噸，相當於3萬輛小汽車的重量；電纜約150萬米，鋪設電纜長度相當於北京到天津距離的十倍；材料採辦來自全球30多個國家，其中國產化程度更是高達75%。這一過程中展現出的中國製造水平也在世界海工領域引人關注。作為海油工程巴西FPSO
P67/P70項目經理，陶付文十分自豪：“經過這個項目的歷練，中國海油和海油工程的技術實力、商務洽談能力及自信心均得到了巨大提升。”
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