一：切削加工刀之线速度：
V=πDN/1000
N=rpm(主轴转数）
D=￠mm(切削直径）
V=M/min
π=3.14
二：切削原动力：
KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)
W=Kw（切削原动力）
f=进给量（mm/rev）
d=切削高度（mm）
λ=0.7～0.85（电机传动功率）
三：切削阻力：
P=Ks×q
P=KG
Ks=kg/mm2
q=f×d［切削面积〔mm2〕］
四：切削扭力：
T=P×(D/2)
T=kg-m
D=￠mm(切削直径）
五：进给速度与进给量：
Vf=N×f
Vf=进给速度(mm/min)
N=rpm(主轴转数）
f=进给量（mm/rev）
六：钻孔加工常见参数：
T=L/Nf=πDL/1000Vf
T=钻孔时长(min)
D=￠mm(钻头直径）
L=钻孔高度(mm)
V=M/min
f=进给量（mm/rev）
七：刀尖之圆弧半径补偿量 ：
Z=r(1-tanθ/2)
X=Ztanθ
Z=Z向补正值
X=X向补正值
r=刀尖圆弧半径
θ=斜线夹角
八：工作台面进刀量距离：
Vf=fz×Z×n
Vf=工作台进给量(mm/min)
fz=每齿进给量（mm/t)
Z=铣刀开槽数
n=铣刀的转数
常见加工中数控车床粗糙度核算公式及用法如下：
1：进给——进给越大加工粗糙度越大，但加工功率越高，可刀具磨损越小，因此进给一般最终定，依照需求的粗糙度最终定出进给大小。
2：刀尖圆弧——刀尖圆弧越大，其粗糙度越下降，而切削力会不断增大，且对机床的刚性要求更高，对加工件本身的刚性要求越高。因此一般切削钢件6150以下的车床不宜用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出后产品的圆度、直线度等形状与位置公差都没办法确保，就算能使产品表明更光滑其实也没什么意义！
3：切削时要清楚知道设备功率。要注意，现在大部分的数控车床都是运用变频电机，变频电机的特点是转速高扭力大，转速低扭力小，所以了解功率需要把变频电机的KW除2比较OK。通过前面得知，转速的高低与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用稳定转速/扭力的电机依托机械变速来到达改动转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。假如你的主轴是由贵重的稳定扭力伺服电机驱动，那是最完美的。
车床能够到达的最小粗糙度，最主要的原因是主轴精度，依照最大粗糙度加工的办法，假如你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，最低可以加工出粗糙度1.0的工件！再结合RA的算法一般不会得出超越RY值的50%，变成RA0.5，再利用修光刃的效果下降50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限能够加工出RA0.2左右的工件！
当然，以上均为理论，与实际情况有一定差距，仅供大家参考。
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