9月19日，在第十八屆中國國際橡膠技術展覽會上，軟控股份舉行了盛大的TPRO-S 全鋼子午胎一次法三鼓成型機發佈儀式。 TPRO-S是全球同類機型中日產量最高的智能成型機，較傳統機型效率提高40%，每年可給客戶增收約3000萬元。該機型一經發布，就獲得了8臺訂單，創造了軟控新品銷售的新紀錄。
軟控股份專注提升輪胎品質
據瞭解，軟控自2002年開始研製第一臺全鋼兩鼓成型機，歷經五代機型沉澱，擁有1100多臺製造經驗。在此基礎上，32位行業專家歷時兩年，研發出了這款TPRO-S智能成型機，該機型擁有5項核心技術，25項技術專利，實現了37項技術革新，屬於國內首創、國際領先的全鋼子午胎成型機。
據軟控全鋼&非公路成型系統事業部總經理武守濤介紹，此次推出的TPRO-S機型著重於“提升輪胎品質”。為此，研發團隊花了大量時間，充分了解、研究了輪胎生產工藝，輪胎動平衡、均勻性等性能，在此基礎上，再返回來研發設計成型機。實測數據說明，全鋼團隊的努力達到了預期效果，TPRO-S有望成為成型機市場上的一個爆款產品。
4方面提升，打造出爆款機型
具體來講，TPRO-S機型基於市場的需求，實現了4個方面的跨越式提升。
一是輪胎品質的提升，動均質量提升15%以上。TPRO-S主要解決了輪胎成型過程中如何提高動平衡、均勻性的問題，專注於輪胎生產中各半成品部件的定位精度以及輪胎在成型過程中如何保持真圓度的問題。做胎過程做到了輸送準、貼合精、接頭好、傳遞準、滾壓實，保證每一條輪胎的質量，與上一代機型相比，動平衡均值質量提升20%，均勻性均值質量提升15%。
二是設備可靠性的提升，半年無需維護。結合過去的製造實踐，軟控輸出了成型機10大領域的174項企業標準，涵蓋研發基礎規範、選型、加工、安裝調試等產品生命週期的每一個環節。一個螺栓的大小、使用工況、防松措施、擰緊力矩、標識等都有標準可循，做到標準化、精細化，從每一個細節提升產品質量及可靠性，這使得設備維護週期延長至半年以上，最長單次維護時間小於6小時。
三是生產效率的提升，日產量全球領先。通過對輪胎成型過程中的每一個步驟的分析，採用基於時間軸的運動控制原理，對機器動作和人工操作時間進行分解並優化做到三鼓成型機單臺循環時間小於150秒；同時通過智能工裝的應用切實解決輪胎廠多規格、小批量生產問題，使更換輪胎規格時間大大減少，實現了同寸級2人20分鐘，不同寸級4人40分鐘更換，極大提高了輪胎廠的整體生產效率。
四是運營成本大幅降低，設備採購可降三成。TPRO-S作為未來智能工廠的組成部分，對於工廠運營方面有充分考慮，與老機型相比，同數量的設備情況下TPRO-S的生產效率提升超過30%，同時操作工數量的減少帶來人工成本的降低，單臺設備每年創造的效益（產能提升效益+人工降低效益）超過300萬元 ；若規劃年產能200萬套，則TPRO-S機型需求數量比傳統機型減少30%以上。
“軟控不僅提供TPRO-S成型機，同樣有能力提供智能成型車間的整體解決方案，它主要由整體方案、產能規劃、集控中心、自動物流、製造執行系統、雲平臺6個方面構成。”武守濤最後表示，所以，從輪胎質量、設備可靠性、生產效率、投資收益等方面綜合考量，
TPRO-S成型機都將是輪胎企業當下的首選。
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