飞落落
题主一口气提出了四个问题，最后还需要给出一个详细案例来说明验证！针对你所提出的问题，尽我所知，一一进行回复！
关于螺纹的切削用量方面。首先你要明白螺纹的切削加工原理即主轴每转一圈，刀具移动一个螺距，所以螺纹的进给速度与主轴转速和螺距有关。螺距p是已知的，所以你只要考虑主轴的转速即可。一般螺纹的转速n<=1200/p-k,其中K为保险系数一般取80，如果螺距P=1.5,那么主轴转速最高为720r/min,也可以再进一步微调！
此外，还有一个螺纹每次切削深度，通常情况下不建议采用恒定的切削深度，这样效率会比较低，而采用降低每次切削深度的方法是首选！这个也是有公式可循的，它与牙深h和切削次数n以及每一次的走刀J有关，参考公式如下 
由于采用该方法比较麻烦，前人已经根据这个理论公式加上实践探索，总结了螺距与切削深度的对照表，你只要查表即可获取每次切削深度。
通过以上的讲解，再来看下你的第一个问题，螺纹的切削用量主要取决与螺距！
关于公制和米制的问题。从螺纹的标注上就可以判别出公制的还是英制的，但不论哪一种标注其加工的原理都是一样的，如果是英制，看下每英寸几个牙，然后再拿25.4/牙数即可换算到公制上。再说，有的系统指令是有针对英制螺纹的代码如G92F/I,假设11个牙，那么G92F25.4/11,G92 i11这两种方法均可！
关于螺纹终点坐标X的问题。这个X其实螺纹的小径值，在加工塑性材料时，可以采用经验公式d2=d-2H=d-2X0.65(0.54)P，即可求出小径值！另外，不论哪一种螺纹，你只要明白大径和小径之间存在一个2倍牙高的关系，而牙高又和螺距有关，你可以通过画图计算即可验证，可以说理论数值的计算方法都是一样的！
最后，在来回答你的最后一个问题，就以M30*1.5，螺纹有效长度为30mm为例，参考程序如下！
T0101M03S500;
G0X32Z2;
G76P021160 Q100 R100;
G76 X28.05 Z-32 R0 P975 Q500 F1.5;
G0X32Z100;
M30；
详细说明如下
精车重复次数：02
倒角量取1.1倍螺距：11
刀尖角度a： 60°
最小切削深度： Q100
精车余量： R100
螺纹终点坐标： X28.05 Z-32
圆柱螺纹： R0
螺纹高度： P975
第一次车削深度：Q500
螺纹导程： F1.5
你的M62只需要把X28.05修改为62-1.3*1.5=60.05即可！
以上的计算方法或结果都是前人通过实践提供的，当你不会时你可以先去模仿，有了一定基础后在去物化升华！
数控张老师
G92 x62.0 z（螺纹长度）f1.5
x61.7
x61.4
x61.2
x61.0
x60.8
x60.6
x60.5
星空17099952
广数980TB3为什么不能车。会报警呢？
