企業資源規劃（ERP）是通過信息技術等手段，實現企業內部資源的共享和協同，克服企業中的官僚制約，使得各業務流程無縫平滑的銜接，從而提高管理的效率和業務的精確度，提高企業的盈利能力，降低交易成本。
ERP系統是由計劃驅動的，5個層次的計劃分別是：經營規劃、銷售運作計劃（生產規劃）、主生產計劃、物料需求計劃和車間作業計劃（或採購作業計劃）。本篇詳細介紹其中常用的三個：SOP、MPS和MRP。
1、銷售運作計劃（SOP:Sales & Operation Planning）
通常指生產規劃，包括設定生產的總體水平，以滿足計劃的銷售要求，同時實現經營規劃中利潤、生產率和有競爭力的客戶提前期的總體目標，這通常是分析了銷售、庫存、生產、工程設計、財務和物料的數據後形成的高層次生產規劃。其作用是：
1. 將經營規劃中用貨幣表達的目標轉換為用產品系列的產量來表達；
2. 制定一個均衡的月生產率，以便均衡地利用資源，保持穩定生產；
3. 控制拖欠量(對MTO)或庫存量(對MTS)；
4. 作為編制主生產計劃（MPS）的依據。
2、主生產計劃（MPS:Master Pruduction Scheduling）
主生產計劃反映銷售運作計劃過程中制定的目標，這包括在實現公司的銷售運作計劃的同時穩定生產和採購計劃，以及權衡工作中心負荷。它建立數量和時間固定的確認計劃訂單，沒有人為的直接干預，MRP也無法改變這個訂單。主生產計劃大大削減了MRP變化對於物料、能力和成本所造成的負面影響。主生產計劃提供：
企業經營計劃的可視化：它反應銷售運作計劃上達到的一致性，並提供生產指導；
計劃的穩定性：採購部門及時掌握需求信息，就保證了原材料和組件採購的穩定性；生產部門掌握了需求信息，工作中心就能得到優化；
分析和管理變化的能力：主生產計劃的模擬能力能夠根據負面或變化的情形模擬主生產計劃的變化，並根據這些變化對主生產計劃的影響作出決策。
主生產計劃是MRP成功運用於生產領域的關鍵所在。若要使用這個計劃，必須把物料標識成為主生產計劃物料，並在適當的位置輸入需要的生產計劃。將物料標識為主生產計劃物料時，在
博科ERP→生產管理→主數據→物料下的MRP視圖1中進行定義： 博科ERP標準的MPS類型都是M開頭的，包括五個：M0、M1、M2、M3、M4（如上圖所示）。為在這一時間段內 "脫離" 物料的MRP計劃過程，還必須確定計劃時界。通過對計劃穩定性和靈活性、以及對計劃作出響應的權衡，選擇計劃時界。
3、物料需求計劃（MRP:Material Requirement Planning）
物料需求計劃是根據主生產計劃對產成品的需求數量和交貨期，推導出構成產品的零部件及材料的需求數量和需求日期，直至推導出自制零部件的生產訂單下達日期和採購件的採購訂單發放日期，並進行需求資源和可用能力之間的進一步平衡。
下圖描述了SOP、MPS、MRP三者的關係：
SOP銷售運作計劃上接經營規劃，將經營規劃中用貨幣表達的目標轉換為用產品系列的產量來表達，產生獨立需求；MPS主生產計劃反映銷售運作計劃過程中制定的目標；根據主生產計劃對產成品的需求數量和交貨期，經過MRP運算，生成組件相關需求的計劃訂單。
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在博科ERP→生產管理→物料需求計劃→計劃→總計劃→MRP運算下執行計算：
MRP控制參數計劃標識說明：
1淨改變計劃 只對某些計劃相關內容發生變動的（比如，由於商品的問題、新的銷售訂單或者BOM結構的改變導致的）的物料執行MRP（特別是物料數量巨大時）。由於計劃運行時間短，淨改變計劃允許在一個很短的時間間隔裡運行計劃，以便得到最新的計劃結果；
2計劃期間內的淨改變計劃 只在計劃區間內執行淨改變計劃，即只在計劃區間內對計劃相關內容發生變動的物料執行物料需求計劃，週期外將不進行計劃；
3在線全重生計劃 所有的物料不管有沒有變動都再次計劃。對於初次運行計劃和工廠裡由於技術錯誤導致數據的一致性無法保證的日常生產活動時，採用此種類型。
劃分ERP系統計劃層次的目的是為了體現計劃管理由宏觀到微觀、由戰略到戰術、由粗到細的深化過程。上一層的計劃是下一層計劃的依據，下層計劃要符合上層計劃的要求。如果下層計劃偏離了企業的經營規劃，即使計劃執行得再好也將是沒有意義的。整個企業遵循一個統一的計劃，這是ERP系統最基本的要求。
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