鈑金件的成本主要來自於三個方面：材料，衝壓模具以及勞動力成本，其中材料和衝壓模具成本佔有主要的比例，降低鈑金成本的設計主要從這兩方面入手。
1、鈑金件的形狀
鈑金件的形狀應當利於排樣，儘量減少廢料，提高材料使用率，合理的鈑金形狀設計可以使得鈑金在排樣時材料使用率高，廢料少，從而降低鈑金材料成本，如下圖所示，稍微修改鈑金的外形，就能可以大幅提高材料的使用率，從而降低零件的成本。
2、減小鈑金外形尺寸
鈑金外形尺寸是決定鈑金衝壓模具成本的主要因素之一，鈑金外形尺寸越大，衝壓模具尺寸就越大，模具成本就越高，這在衝壓模具包含多套衝壓工序時變得更為明顯
2.1、鈑金上避免狹長的特徵
狹長的鈑金形狀不但零件強度低，而且鈑金在排樣時的材料浪費嚴重，同時狹長的鈑金特徵使得衝壓模具尺寸加大，增加模具成本，如下圖所示。
2.2、避免鈑金展開後呈十字外形
展開後呈十字外形的鈑金在排樣時材料浪費嚴重，同時增加衝壓模具的尺寸，增加模具成本，如下圖所示，在原始的設計中，鈑金的四個折彎邊均附著在鈑金的底部四個邊緣，鈑金展開後呈十字形，在排樣時材料浪費嚴重，同時鈑金外形尺寸較大，改進的設計中鈑金的後兩個折彎邊附著在前兩個折彎邊上，避免鈑金展開後呈十字形，從而使得鈑金可以合理排樣，材料使用率提高30%以上，同時鈑金外形尺寸小，模具費用降低。
3、鈑金外形儘量簡單
複雜鈑金外形需要複雜的凸模和凹模，增加模具加工成本，鈑金的外形應儘可能的簡單，如下圖所示。
4、減少衝壓模具工序數
衝壓模具主要包括兩種：工程模和連續模，一個鈑金件的工程模可能包含多套工序模模具，如衝裁模、折彎模、成形模和壓毛邊模等，模具工序越多，鈑金模具的工序模套數就越多，衝壓模具成本就越高，對於連續模也是如此，模具成本與模具的工序數成正比，因此，為降低衝壓模具的成本，應當儘量減少模具的工序數。
4.1、合理定義折彎的附著邊
不合理的折彎附著邊容易增加折彎工序，如下圖所示，在原始的設計中，鈑金需要兩個折彎工序，而在改進的設計中，通過更改折彎的附著邊，鈑金僅僅只需要一個折彎工序就可以同時完成兩個邊的折彎，改進的設計可以節省一套折彎工序模，從而降低模具成本。
4.2、產品設計需要儘量避免複雜折彎
複雜折彎需要兩套甚至更過折彎模，是衝壓模具工序數增加的主要原因，可以通過設計的優化來避免複雜折彎，如下圖所示，複雜的折彎通過零件的拆分減少衝壓模具工序數，降低零件成本。
4.3、產品設計需要儘量避免打死邊，打死邊至少需要兩個工序，也就是需要兩套工程模具
4.4、壓毛邊一般也需要單獨的壓毛邊工序模具，對於產品內部零件如果可以不壓毛邊，則儘量不壓毛邊
4.5、合理選擇零件的裝配方式
鈑金的裝配方式很多，我們下一篇文章在分析，合理地選擇鈑金裝配方式與產品成本息息相關，關於常用鈑金裝配方式的成本如下：
卡扣≤拉釘≤自鉚≤點焊≤螺釘
6、合理利用鈑金結構，減少零件數量
儘管衝壓製造工藝不允許鈑金具有複雜的結構，但在鈑金結構所能達到的範圍之內，應當允許利用鈑金結構，合併鈑金件相鄰的零件，減少零件的數量，從而減低產品的成本。
如下圖所示，在原始的設計中，整個裝配件包括3個零件，零件A、B、C之間通過焊接裝配在一起，產品製造和裝配費用高，改進的設計中，合理利用鈑金折彎，使得鈑金件A能夠合併零件B和零件C的功能，產品成本低。
7、標準化
鈑金件設計時儘量選用標準的孔、槽等，從而可以使用標準的衝壓模具凸模和凹模，降低模具成本。
在選擇鈑金材料時，選用具有標準厚度和當地市場比較容易獲得的鈑金材料，也可以降低材料成本。
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