大家好，歡迎大家閱讀益至講壇的本期內容。我們專注於分享傳播精益理念，歡迎大家加入到益諮會，一起學精益，勤思考，讓精益行動起來！
- 1 -
質量管理理念與其他理念的區別在於，質量管理理念不僅理論上有比較成熟的成果，而且實踐中也形成了一整套與之相適應的、系統的、行之有效的精益生產管理方法。其中就包括了品質防錯的質量管理手法，是工廠企業落實質量管理的十分有效的管理手段。
- 2 -
品質防錯是按照設計及使用的方法行事，連愚笨的人也不會做錯事。是一種在作業過程中採用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。
品質防錯的主要作用是不需要注意力，即使有人疏忽也不會發生差錯；不需要經驗與直覺，外行人來做也不會做錯；不需要專門知識與高度的技能，不管是誰或在何時工作都不會出差錯。
所謂防錯是指一種傳感器或者裝置，它能在缺陷產生前發現錯誤。防錯的目的在於使操作者從錯誤中解脫出來, 集中精力於增值的操作。最好的防錯是簡單，便宜和可靠的，同時不給操作者增加額外的工作負擔。
- 3 -
防錯技術是實踐性很強的改進方法，主要依靠現場工作人員的經驗來發現和實施。這在很大程度上妨礙了防錯技術的技術的推廣實施。要落實好防錯管理，我們可以按照以下方法進行：
第1步：心理準備
我們首先要明白的是通過持續過程改善和防錯，零缺陷是可以實現的。防錯並不需要大量的資源投入或很高的技術水平。所有發生錯誤的場所和過程都可以使用防錯。
第2步：識別和描述
1、詳細識別和描述缺陷/紅牌條件。出現缺陷後，考察缺陷的歷史。為明確責任，指派一位團隊隊員跟蹤缺陷/紅牌條件。
2、用FEMA （潛在失效模式分析） 的方法對過程進行分析，找出可能發生失誤的地方，分析SPC數據、客戶投訴、日常生產問題。
3、確定產品/ 服務缺陷並收集數據，追溯缺陷的發現工序和產生工序，確認缺陷產生工序的作業指導書，確認實際作業過程與作業指導書之間的差異，確認工序是否存在問題。
第3步：缺陷分析，確定根本原因
進行因果圖分析以評估根本原因。確定根本原因對應用防錯技術以消除缺陷/紅旗是至關重要的。找出缺陷發生的源頭，用質量管理七工具和“五個為什麼”方法找出根本原因，找出失誤和缺陷之間的聯繫。
第4步：提出防錯方案
腦力風暴是一種可以激發小組成員產生大量的有創意的點子的方法，利用防錯裝置數據庫檢索相關的防錯裝置。用四種防錯方法（信息加強法、接觸法、計數法和動作順序控制法）確定所需用到的防錯技術、標準及裝置。
第5步：評估選擇可行方案
對方案進行成本/ 效益分析，評審行動方案，選擇最優方案，在此基礎上提出實施計劃。然後確定工序上的更改，選擇合適的防錯裝置，制定責任及時間表，分配所需的資源。需特別注意的是改進團隊要與每一位相關的人員進行交流，使他們瞭解項目的目的。
第6步：方案實施儘可能快地實施防錯計劃
不要苛求防錯方案可以100% 的解決問題，如果有50%的有效性就值得嘗試。
第7步：運行和評估
操作工是距生產線最近的人，最適合觀察記錄的工作，安排進行收集數據並與實施前相比較。並且通過工業工程師進行實地評測、質量工程師跟蹤產品質量的變化。不要急於結束改進小組的工作，改進小組還要定時召開會議，將收集數據並與實施前相比較，檢查缺陷是否已經消除並沒有新的問題產生。使用新的防錯裝置時，必須進行功能準確率的驗證，預防差錯率。只有通過PPAP（生產件批准程序）方式的驗證，方可使用。
第8步：標準化和推廣
對防錯過程進行評審，前面的過程和結果進行總結、歸檔並補充數據庫，探討方案能否複製、推廣其它類似設備或和生產廠。特別要強調的是改進工作的標準化。為了更好地普及防錯技術，一方面需要不斷積累已有的應用案例，另外一方面還要考慮提供一個一般性的改進實施流程，幫助大家發現和解決問題，避免走彎路。
- 4 -
品質防錯管理在實際應用過程中，應該貫穿產品的整個生產流程，從產品的開發過程到批量生產，這樣就能夠大大提升產品質量，減少大量不必要的質量管理工作。
一、開發過程
在項目獲取階段就應根據類似產品的經驗和本標準，在初始BP中考慮到防錯裝置的預算。在設計和設計驗證階段，防錯是DFMEA 和 PFMEA 的關鍵輸出，所有在設計和設計驗證階段輸出的防錯應整合到控制計劃中，並在批量生產階段被嚴格執行同時對其可靠性進行確認。
應不斷審視和更新 PFMEA，以使得檢驗工作的負荷降低到最合理的水平。例如：儘量避免人工檢驗，最好的做法是每個工位人工檢驗項目為3 個。為預防問題重複發生，防錯是最好的解決方法，在應用防錯後我們需要更新控制計劃和PFMEA,並將其經驗進行總結和橫向展開。
每個防錯裝置都應制定詳細和清晰的作業指導書，其中作業指導書應包括：防錯裝置的編號（與控制計劃對應）、工作原理、檢查方法、 檢查頻次以及 出現失效情況下的備用方案。備用方案應包括：100% 人工檢驗，和視覺標識，最好的方法是在下個工位上有視覺標識的證據，同時應保持應用備用方案時的相關記錄。
二、批量生產階段
檢查防錯裝置的通用做法是使用標準樣件來證明不符合的操作或者不合格的產品能夠被探測到。例如：製作一個刻意的零件，標準樣件必須：正確標識，如零件名稱和其應用的設備。與正常生產的零件清晰地區分，保存在設備附近。
GAP 班長負責按照規定的頻次，尤其是在首件檢查時正確地檢查防錯裝置，採用防錯標牌標識防錯的檢查結果，並張貼在工位附近。相關的防錯裝置，必須在每班次開班前，換模或生產中斷後重新檢查。
應確保防錯裝置在任何時候都是有效的。如果防錯失效應該立即停機，將防錯標牌翻轉到紅色的一面，在恢復生產之前，重新進行確認，在最糟糕的情況時，採用預先規定的備用方案恢復生產。但這種情況僅僅侷限於備用方案效果和正常生產完全一致。因此備用方案不允許僅僅採用100％目視檢查。備用方案的關鍵點必須在防錯標牌的紅色一面簡單而清晰的展示出來。
- 5 -
以上就是今天和大家分享的內容，大家對開展質量管理工作有什麼看法？或者有什麼工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收穫，可以搜索“益至諮詢”與我們進行互動學習。
閱讀更多 益至精益學堂 的文章
