第1項 設備設施

（一）反應釜（器）

1. 減速機噪聲異常(加成、環合、成鹽、保溫、合成、後處理、原藥、環保、乳化)；
2. 減速機或機架上油汙多（油品、溫升、油位）；
3. 減速機塑料風葉熱融變形；
4. 機封、減速機缺油；
5. 墊圈洩漏；
6. 防靜電接地線損壞、未安裝；
7. 安全閥未年檢、洩漏、未建立臺帳；
8. 溫度計未貼檢定標識、損壞；
9. 壓力錶超期未年檢、損壞或物料堵塞；
10. 重點反應釜未採用雙套溫度、壓力顯示、記錄報警（加成）；
11. 爆破片到期未更換、洩漏、未建立臺帳；
12. 爆破片下裝閥門未處於開狀態；
13. 存在爆炸危險反應釜未裝爆破片；
14. 反應溫度偏離工藝指標導致異常升壓或衝料；
15. 放料時底閥易堵塞；
16. 不鏽鋼或碳鋼釜酸性腐蝕品進入；
17. 釜、罐等容器裝料量超過規定限度；
18. 搪瓷釜內搪瓷破損仍使用於腐蝕、易燃易爆場所；
19. 反應釜內膽於夾套蒸汽進口處沖蝕破損；
20. 壓力容器超過使用年限、製造質量差，多次修理後仍洩漏；
21. 壓力容器沒有銘牌；
22. 設備編號標識或不清；
23. 對有爆炸敏感性的反應釜未能有效隔離；
24. 重要設備（關鍵裝置、重要部位）控制安全檢查表；
25. 重要設備缺備件或備機；
26. 攪拌異常停止。

（二）貯槽、罐區、槽車

1. 液位計模糊或損壞、堵塞；
2. 靜電接地線鬆動或未連接；
3. 法蘭墊片處洩漏；
4. 高位貯槽小平臺沒護欄；
5. 安全液封液位未達到要求；
6. 常壓貯槽帶壓使用；
7. 裝料量超過規定限度；
8. 非常溫貯槽未裝溫度計；
9. 容器出現裂縫，仍在使用；
10. 頻繁受真空、氮氣交變載荷使貯罐破損；
11. 低沸點溶劑受陽光直射（絕熱、遮陰防曬）；
12. 室外貯罐等存在運輸車輛等撞擊危險；
13. 危險品罐區圍堰孔洞未封堵；
14. 危化品罐區防護堤封堵不嚴密，任意開設排雨水孔；
15. 通向排水管的截止閥處於常開等不安全狀態；
16. 危化品罐區的可燃或腐蝕性物料出口管線支撐不對或管道變形、法蘭滲漏；
17. 危化品罐區未設禁打手機、禁帶火源、限高限速等各種警示牌；
18. 危險品罐區無洩漏、進料操作記錄及日常巡查；
19. 拖拉機等隨意進入危險品罐區；
20. 危險品罐區周邊有明火或灌木；
21. 危險品罐區操作室使用電爐、電茶壺、電熱板等違章用電；
22. 槽車在裝卸地點沒有接地裝置；
23. 沒有防止操作人員從罐車上墜落的措施；
24. 未裝配有效的阻火器和車況不合格（照明燈損壞或剎車失靈）槽車進入罐區；
25. 槽車貯罐的安全附件（壓力錶、溫度計、安全閥）無檢驗日期或存在失效；
26. 槽車罐體未標明壓力容器下次檢驗日期 ；
27. 罐體上無靜電拖鏈、防毒器材或閥門洩漏應急裝置；
28. 卸料前和卸料後接地未靜置10分鐘以上；
29. 槽車卸料時，離開卸料現場，沒有現場監護人員；
30. 採用敞開式和噴濺式卸料；
31. 卸料時使貯罐超標準液位或滿料溢出（高低液位報警、連鎖）；
32. 槽車卸料時，軟管或法蘭處洩漏；
33. 槽車運輸送料時，滿槽；
34. 槽車裝量不滿時多次在廠內運輸和卸料；
35. 卸料車輛未熄火及手閘制動或卸料中途啟動車輛；
36. 在高強閃電、雷擊頻繁時，從事卸料操作；
37. 油罐接地點沒有2處；
38. 裝卸汽油、甲苯時，操作人員未穿戴防靜電工作服和防靜電的鞋子；
39. 液氨等貯槽貯存區域未設置事故圍堰和應急噴淋稀釋設施；
40. 現場未設置應急噴淋和洗眼設施；
41. 沒有防止物料錯裝措施如乙酸乙酯裝入汽油槽罐；
42. 站在溶劑桶上電焊；
43. 未經清洗，切割溶劑桶或焊接貯槽；
44. 液氨、氯乙烯貯罐超裝；
45. 槽車卸料時，堵塞消防通道及侵佔通行道路（斷路作業）；
46. 倉庫保管員離開卸料現場；
47. 裝卸現場使用鐵製、塑料等易產生火花的工具；
48. 由罐區送入車間的物料管道夏季閥門全關閉狀態。

（三）冷凝器、再沸器

1. 腐蝕、墊圈老化等引起洩漏；
2. 冷凝後物料溫度過高；
3. 換熱介質層被淤泥、微生物堵塞；
4. 高溫表面沒有防護；
5. 冷凝器，冷卻水進出閥未開，或冷卻水量不夠；
6. 蒸發器等在初次使用時，急速升溫；
7. 換熱器未考慮防震措施，使與其連接管道因震動造成鬆動洩漏。

（四）管道及管件

1. 管道安裝完畢，內部的焊渣、其他異物未清理；
2. 視鏡玻璃不清潔或損壞；
3. 選用視筒材質耐壓、耐溫性能不妥，視筒安裝不當（建議使用承壓的平面視鏡）；
4. 視筒破裂或長時間帶壓使用；
5. 防靜電接地線損壞；
6. 管道、法蘭或螺栓嚴重腐蝕、破裂；
7. 高溫管道未保溫；
8. 洩爆管制作成彎管；
9. 管道物料及流向標識不清；
10. 管道色標不清；
11. 調試時不同物料串接閥門未盲死；
12. 廢棄管道未及時清理；
13. 管閥安裝位置不合理，易撞頭或操作困難；
14. 腐蝕性物料管線、法蘭等易洩漏處未採取防護措施；
15. 管道旁通管多，存在水、氮氣、空氣、蒸汽等進入物料管線的可能，又沒有建立定檢覆核控制措施；
16. 高溫管道邊放置易燃易爆物料的鐵桶或塑料桶；
17. 管道或管件材料選材不合理，易腐蝕；
18. 玻璃管液位計沒有防護措施；
19. 在可能爆炸的視鏡玻璃處，未安裝防護金屬網；
20. 止回閥不能靈活動作或失效；
21. 電動閥停電、氣動閥停氣；
22. 使用氫氣等壓力管道沒有定期維護保養或帶病運行；
23. 使用壓力管道時，操作人員未經培訓或無證上崗；
24. 維護人員沒有資質修理、改造壓力管道；
25. 壓力管道焊接質量低劣，有咬邊、氣孔、夾渣、未焊透等焊接缺陷；
26. 壓力管道未按照規定設安全附件或安全附件超期未校驗；
27. 壓力管道未建立檔案、操作規程；
28. 搪玻璃管道受鋼管等撞擊；
29. 生產工藝介質改變後仍使用現有管線閥門未考慮材料適應性；
30. 氮氣管與空氣管串接；
31. 鹽水管與冷卻水管串接；
32. 腐蝕、強酸、鹼管道沒有安裝法蘭護套。

（五）輸送泵、真空泵

1. 泵洩漏；
2. 異常噪聲；
3. 聯軸器沒有防護罩；
4. 泵出口未裝壓力錶或止回閥；
5. 長期停用時，未放淨泵和管道中液體，造成腐蝕或凍結；
6. 容積泵在運行時，將出口閥關閉或未裝安全迴流管閥；
7. 泵進口管徑小或管路長或拐彎多；
8. 離心泵安裝高度高於吸入高度；
9. 防爆區內未使用防靜電皮帶。

（六）離心機

1. 甩濾溶劑，未充氮氣或氮氣管道堵塞或現場無流量計可顯示；
2. 精烘包內需用離心機甩濾溶劑時，未裝測氧儀及報警裝置；
3. 快速剎車或用輔助工具（如鐵棒等）剎車；
4. 離心機未有效接地；
5. 防爆區內未使用防靜電皮帶；
6. 離心機運行時，震動異常。

（七）雙錐（雙錐迴轉真空乾燥機）

1. 無防護欄及安全連鎖裝置；
2. 人員爬入雙錐內更換真空袋/燒結棒（受限空間）；
3. 傳動皮帶無防護；
4. 軸封洩漏；
5. 真空管路堵塞或使用時真空閥未開啟。

（八）氣瓶

1. 氣瓶沒有配瓶帽、防震圈；
2. 氫氣鋼瓶夏季運輸、存放時，沒有遮陽措施，導致曝曬；
3. 部分氣瓶超過年檢期限；
4. 乙炔瓶與氧氣瓶同時使用時，安全間距未超過五米；
5. 用帶/沾有催化劑的手套關氫氣瓶閥；
6. 敲擊碰撞氣瓶；
7. 氣瓶使用後，氣壓小於0.05Mpa；
8. 氣瓶組及管路連接、閥門損壞；
9. 氫氣瓶使用時，未採用防靜電裝置或已壞；
10. 氣體鋼瓶沒有防倒措施；
11. 儲存場所存在地溝、暗道；
12. 貯存場所不通風或通風不暢或有腐蝕性氣體進入；
13. 缺滅火器材；
14. 乙炔氣瓶放倒使用；
15. 氣瓶顏色模糊不清。

第2項 電氣儀表

1. 防爆區內設置非防爆電器或控制櫃非防爆；

2. 配電室窗戶玻璃破損；

3. 配電室內雜物較多；

4. 配電室內有蒸汽水、物料管、粉塵、腐蝕性物質，致使電櫃內的電氣設備老化，導致短路事故；

5. 變壓器室外有酸霧腐蝕或溶劑滲入或粉塵多；

6. 控制櫃或變電櫃後有衣服等雜物；

7. 配電櫃過於陳舊，易產生短路；

8. 電纜靠近高溫管道；

9. 架空電纜周邊物料管道、汙水管道等洩漏，使腐蝕性物料流入電纜橋架內；

10. 埋地電纜受到地下水腐蝕；

11. 電纜井、溝內汙水嚴重滲入；

12. 電纜橋架嚴重腐蝕；

13. 電纜線保護套管老化斷裂；

14.鋪設電氣線路的電纜或鋼管在穿過不同場所之間的牆或樓板處孔洞時，未採用非燃燒性材料嚴格堵塞；

15. 亂拉活動排風，導致電纜接頭脫落、漏電；

16. 開關按鈕對應設備位號標識不清；

17. 車間內有零亂不明電纜；

18. 應急照明燈未裝或已壞；

19. 露天電動機無防護罩；

20. 操作現場照明度不夠；

21.設備與電氣不配套（小牛拖大車、老牛拖大車）形成電氣設備發熱損壞、起火；

22. 電氣設備、電纜橋架上衝水；

23. 防爆視鏡燈、照明燈元寶螺絲鬆動，漏光。

第3項 靜電

1. 在易燃易爆場所，反應釜、管道、貯槽、冷凝器、輸送泵、法蘭、閥門未接地或接地不不良；
2. 在易燃易爆場所，投粉體料斗未接地、充氮氣；
3. 超過安全流速（v2<0.64/d）輸送汽油、甲苯、環己烷等液體；
4. 氫氣流速總管超過12m/s，支管超過8m/s；
5. 將汽油等從高位噴入貯罐底或地面；
6. 在未充氮氣時，異丙醇鋁、鎂粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反應釜中；
7. 在易燃易爆場所，穿脫衣服、鞋帽及劇烈活動；
8. 在易燃易爆場所，用化纖材料的拖布或抹布擦洗設備或地面；
9. 向塑料桶中灌裝甲苯等溶劑；
10. 用汽油、甲苯等溶劑洗工作服或拖地或鋼平臺、地面；
11. 不鏽鋼、碳鋼貯罐罐壁未用焊接鋼筋或扁鋼接地，超過50m2未有兩處接地；
12. 存在散發易燃易爆氣體的場所，未採用增溼等消除靜電危害的措施；
13. 用塑料管吸料或裝甲苯或回收甲苯；
14. 用壓縮空氣輸送或攪拌汽油；
15. 防爆潔淨區未使用防靜電拖鞋；
16. 接地扁鋼、屋頂防雷帶生鏽、腐蝕嚴重；
17. 高出屋面的金屬設備未焊接鋼筋併入避雷帶；
18. 防爆區生產現場的檯秤、手推車等沒有接地措施。

第4項 生產現場

1. 貯存原料或廢料較多；
2. 現場“跑、冒、滴、漏”多；
3. 保溫層損壞；
4. 缺有效防護欄；
5. 常閉式防火門常開；
6. 存有粉塵的操作崗位，未及時清理；
7. 金屬鈉、鈉氫存放，沒有防雨措施或廢桶、廢袋隨意存放（甲三、甲四庫）；
8. 消防通道堵塞或各種管線及其支架妨礙通行；
9. 滅火器缺少或已過期鏽蝕或消防帶、消防栓不符合消防要求；
10. 廢料桶有多張標籤；
11. 強氧化劑（雙氧水、高錳酸鉀等）堆放在木架上；
12. 鋼平臺晃動幅度過大；
13. 鋼平臺或鋼柱腐蝕嚴重；
14. 局部區域溶劑濃度超標；
15. 高處閥門手柄、鐵棒等易跌落沒有采取繫牢措施；
16. 混凝土樓面震動大；
17. 室外鋼棚或屋頂雜物多；
18. 防毒器材過期或失效；
19. 生產現場存放有非生產用具（食品、報紙、小說）；
20. 缺乏夏季的防暑降溫設施；
21. 室外小管徑水管冬季未保溫；
22. 車間內沒有緊急淋浴、洗眼等衛生設施或已損壞；
23. 車輛（含叉車等）未裝阻火器進入生產現場；
24. 易燃易爆場所沒有安裝可燃氣體報警儀或失靈；
25. 反應釜、貯罐、泵等未標註設備位號和名稱；
26. 大鐵門沒有固定插銷，一旦風大就可能使鐵門擦出火花，導致危險；
27. 庫房門檻偏低或沒有防外溢地溝，一旦發生意外，危險品將外溢（小漫坡）；
28. 生產現場地面存放鐵板、鋼管。

第5項 人員、現場操作

1. 沒有崗位操作記錄或操作記錄不完整；
2. 吸/抽料、灌裝、搬運腐蝕性物品未戴防護用品；
3. 存在操作人員脫崗、離崗、睡崗等現象；
4. 粉體等投料崗位未戴防塵口罩；
5. 破空等操作閥門快速開關；
6. 分層釜、槽底閥分層後未關；
7. 分層釜、槽分水閥開太大，造成水中夾油排入汙水池或排水時間過長忘記關閥而跑料；
8. 負壓破空未採取放入氮氣；
9. 過濾設備作業現場物料、廢棄物散落較多；
10. 用鐵棒捅管道、釜內堵塞的物料或使用不防爆器械產生火花；
11. 噪聲環境未戴防耳器或耳塞；
12. 貯槽超壓使用；
13. 使用汽油、甲苯等易燃易爆溶劑處，釜、槽未採用氮氣置換；
14. 現場煙塵瀰漫、通風不良或缺氧；
15. 帶壓開啟反應釜蓋；
16. 員工有職業禁忌或過敏症或接觸毒物時間過長；
17. 緊急閥門或緊急開關不易操作或為做好標識；
18. 在易燃易爆場所，穿帶釘子鞋、高跟鞋、涼鞋、裙子等。

第6項 土建

1. 可能發生火勢蔓延的上下樓層管道井沒有預防措施（如阻燃材料封堵）；
2. 有爆炸危險的工藝未採用防爆牆及輕質屋頂或未考慮足夠的洩爆面；
3. 出入口和緊急通道設計數量不夠或堵塞或無明顯標誌；
4. 廠房基礎已受酸、鹼類物質腐蝕，立柱、梁已受損嚴重；
5. 有大風時，鋼窗玻璃易脫落；
6. 樓梯太窄或較陡；
7. 室內排水不暢或低窪處長期積水、積油；
8. 通道或作業處，頭頂與頂棚沒有足夠的空間；
9. 在不明地下管線（水管、電纜等）情況下，隨意開挖路面；
10. 使用大型機械在接近地下電纜、管道等附近挖土；
11. 在動火時，未派人監護；
12. 施工中出現異常情況（管道斷裂、洩漏等），未立即停工進行應急處理；
13. 挖掘的溝、坑、池等和破壞的管道，未設置圍欄和標誌，夜間未設置照明；
14. 發現土壤有可能坍塌或滑動時，未停止作業；
15. 沒有防止地下空罐、空池上浮的措施；
16. 在下罐、下池作業時，未辦理受限空間作業證或未遵照審批要求實施（如勞保用品、監護人落實等），防範措施未到位的情況下作業；
17. 在非土建作業時，未辦理“非基建用工手續“或作業前不瞭解相應可能風險，在安全措施不到位情況下開工。

第7項 生產檢修（作業票管理）

1. 在容器內進行清掃和檢修時，遇到危險情況，沒有緊急逃出設施或措施；
2. 動火作業無監護人或監護人由未接受培訓的員工擔任或違章動火；
3. 超負荷吊裝；
4. 工具或吊物未合理固定；
5. 未配備或未穿戴防護用品（安全帽、安全帶等）；
6. 無警示標誌或標誌已模糊不清（如防止觸電、防止墜物等）；
7. 檢修時踏在懸空管路或小管徑塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高設施；
8. 電焊機、手動電動工具等電纜破損引起漏電，零線破損或跨接；
9. 盲目進入汙水池、深溝、深池作業；
10. 冬季管架結冰滑，無防滑措施；
11. 電焊工無電焊證或檢修工未經過相關培訓；
12. 直接站在石棉瓦、油氈等易碎材料的屋頂上作業；
13. 高處作業時，未採取防範措施進行交叉作業；
14. 高處作業時，電焊機的零線未接到所焊位置；
15. 有異味或可能產生有毒氣體的區域作業未佩帶防毒面具；
16. 高處補、挖牆洞時，未設安全圍欄或安全網等；
17. 清理出的危險物料由高處向下層散落；
18. 用吊裝機械載人；
19. 夜間作業無足夠照明；
20. 遇有六級以上強風或其他惡劣天氣時，仍在露天高空作業；
21. 釜內作業時，釜外無兩人以上監護；
22. 釜內檢修時，沒有切斷電源並掛“有人檢修、禁止合閘”的牌子；
23. 進罐作業前，未對釜進行有效清洗；
24. 進罐作業前，未分析可燃氣體濃度、氧含量、有毒氣體（CO、H2S）濃度；
25. 進罐作業前，未對物料管線如原料、溶劑、蒸汽、水、氮氣等管線可靠隔離；
26. 檢修過程中，未對釜內定期取樣分析；
27. 釜外明顯位置未掛上“罐內有人”的牌子；
28. 進罐作業時，沒有執行“雙檢制”；
29. 釜內照明不符合安全電壓標準，乾燥情況下電壓不大於36V,潮溼情況下電壓大於12V；
30. 檢修完畢，未檢查、清理雜物就開機使用；
31. 長時間在釜內作業未輪換；
32. 檢修時，釜內缺必要的通風設施；
33. 在搪玻璃罐外壁表面或內壁施焊；
34. 進入搪玻璃釜、槽內未鋪設軟墊；
35. 快速升溫或急速冷卻搪玻璃釜；
36. 使用搪玻璃罐時，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜內；
37. 使用搪玻璃釜、不鏽鋼釜、碳鋼釜時，酸液進入釜夾套；
38. 選用材料未經溫度、PH、腐蝕溶解性審核，可能存有壓力的場合未經受壓專項審核；
39. 檢修完畢，釜內、檢修現場高低位等全部空間未經全面清場、複核，既開始試運行；
40. 檢修完畢，相關事項未做全面溝通，變更未經確認審批，相關人員未全面培訓並瞭解就接手；
41. 檢修未經運行確認即投料生產。

第8項 生產工藝

1. 存在突發反應，缺乏應對措施及培訓；
2. 隨意改變投料量或投料配比；
3. 改進工藝或新工藝，未進行安全評估；
4. 工藝變更未經過嚴格審訂、批准（MOC）；
5. 工藝過程在可燃氣體爆炸極限內操作；
6. 使用高毒物料時，採用敞口操作；
7. 未編寫工藝操作規程進行試生產；
8. 未編寫所用物料的物性資料及安全使用注意事項（MSDS）；
9. 所用材料分解時，產生的熱量未經詳細核算（自催化反應，熱安全分析等）；
10. 存在粉塵爆炸的潛在危險性；
11. 某種原輔料不能及時投入時，釜內物料暫存時存在危險；
12. 原料或中間體在貯存中會發生自燃或聚合或分解危險；
13. 工藝中各種參數（溫度、壓力等）接近危險界限；
14. 發生異常狀況時，沒有將反應物迅速排放的措施；
15. 物料存放在反應釜中，沒有防止急劇反應和制止急劇反應的措施。