作方法是生產控制的手段。在實際生產中經常會出現各種問題，比如基礎問題、現場問題、缺陷問題、週期問題等，都需要使用一定的方法。確定和實施相應的方法是生產總監在解決生產管理問題時需要關注的重要課題。本文我們從講適用於生產基礎管理的“5S”法。
“5S”法起源於日本，是日語中羅馬拼音的整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養（Shitsuke）5個詞的縮寫。通過整理作業現場、重塑生產秩序、改善工作環境、保持整改成效、規範員工行為5個方面的努力，實現改變員工工作態度、提高企業生產效率的目標。
一、整理：清除冗物
第一項工作是對生產現場進行整理。整理的目的、對象、方法如下：
1.整理的目的。是通過清除對生產無用的物品，騰出和活用空間，防止物料的誤用、誤送，塑造整潔的工作場所。
2.整理的對象。是在生產過程中常見的，既佔據地方又阻礙生產的，滯留在現場的殘餘物料、待修品、返修品、報廢品以及一些已無法使用的量具和機器設備等。
3.整理的方法。清除這些對生產無用的物品，一般可以採取三個步驟：一是制定區分有用物品和無用物品的標準；二是按標準將無用物品單獨堆放並貼上紅牌；三是要把無用物品儘快處理掉。
二、整頓：合理擺放
第二項工作是對整理後留下的物品進行整頓。整頓的目的、重點、原則、基點如下：
1.整頓的目的。是營造整齊的工作場所，讓所有的東西都能夠分門別類、物歸其所，使現場一目瞭然。
2.整頓的重點。是把物品放在應該放的位置上，便於識別、取用和復位。
3.整頓的原則。是定點、定容、定量，放在什麼地方、用什麼容器、存放多少都要有明確規定。
4.整頓的基點。是生產場所、方法和標誌。首先，要劃定場所位置，明確生產區、檢查區、通道和物品區；其次，要根據便利性對設備、配件、工位進行排列；最後，要對各區域和存放物進行標示處理。
三、清掃：改善環境
第三項工作是對整頓後的生產場所進行清掃。清掃的目的、範圍、關鍵、特點如下：
1.清掃的目的。是穩定品質、減少工業傷害。
2.清掃的範圍。包括生產車間、設備、料庫和周邊環境。以設備清掃為例，包括設備本身及其附屬設施、容易發生跑冒滴漏的部位、重要的內部結構、注油口位置、旋轉和連接部位、操作部分等。除了例行清掃外，還要注意汙染源的檢查，做好預防和隔離措施。
3.清掃的關鍵。在於制度化和責任化，要有明確的制度和清晰的責任。
4.清掃的特點。第一，自己使用的物品自己清掃；第二，對設備的清掃著眼於維護和保養；第三，清掃是為了改善，發現問題要及時解決。
四、清潔：維護成果
第四項工作是在整理、整頓、清掃的基礎上進行清潔。清潔的目的、方法、重點如下：
1.清潔的目的。是保持前三項工作的成果，維持整潔的狀況。
2.清潔的方法。就是定責、檢查、考核。首先，要確定責任者，明確責任範圍和目標。其次，要實行多重檢查，點檢查檢並行（點檢是一種自檢形式，作業人員根據點檢表的要求認真執行並逐一檢查，並由生產主管不定期核查確認；查檢則由專職人員進行，主要是發現和解決清潔工作的問題）。最後，要對清潔效果進行考核，並按規定進行獎懲。
3.清潔的重點。是規範化和持久性，既要建立統一標準，更要持之以恆。
五、素養：依規行事
第五項工作是進行素養教育和活動。素養教育的目的、方法、要求如下：
1.素養教育的目的。是使員工養成自覺整理、整頓、清掃、清潔的良好習慣，不存放無用的物品、按規定取放物品、定期進行清掃、保持清潔環境。
2.素養教育的方法。主要包括三個方面：一是制定相關規章制度和禮儀守則，規範員工的言行；二是進行定向培訓，幫助員工儘快融入工作；三是營造相應氛圍，通過定期檢查和考核，創造積極向上的工作環境，增強員工的團隊意識，形成按規定行事的良好風尚。
3.素養教育的要求。是遵守和改進，所有員工都要認真遵守規章制度，沒有例外；要在執行過程中發現問題並進行改進，不斷提升。
“5S”法的實施一般分為三個階段：規範階段、激活階段和習慣階段。規範階段的任務是制定相關標準和進行宣傳教育，激活階段的任務是落實改善工作和完善制度標準，習慣階段的任務是規範管理措施和激勵全員參與。實行“5S”管理，可以給企業帶來很多良好的效應。從大的方面概括，整齊有序的生產佈局可以增加產能，合理放置的必需物品可以降低成本，規範嚴謹的生產流程可以穩定品質，一目瞭然的作業現場可以保證生產安全，積極向上的工作氛圍可以提升士氣。
對於生產管理基礎較差的企業而言，“5S”管理是一劑良藥。只要認真進行“5S”管理，企業生產的“髒、亂、差”狀況肯定會得到改善。
案例
日本有一家機械廠生產的切斷機很受市場青睞，由於訂單較多，生產車間的在製品不斷增加，致使車間的通道被堵塞，員工只能在狹窄的夾縫中走動，企業為此開始考慮擴建廠房。正在此時，企業高管去參加了一個“5S”管理研討會，受到了其他企業的應用實例啟發，決定在企業內部進行“5S”管理。管理進行了一段時間後，原本擁擠不堪的車間被騰出了一半，生產能力也提高了兩倍。該企業高管感慨道：“認真搞5S，效果真的很好。”
點評
這家企業進行“5S”管理的效果非常明顯。而之所以有這樣的效果，大概有兩個原因：一是基礎較差，二是實施得法。如果不是基礎較差，很難有如此大幅度的變化；如果不是實施得法，也不會有這樣良好的管理成果。這個案例給我們的啟示是，實施貴在“認真”。
閱讀更多 企管資訊 的文章
