LDD-700
上期，基於相干干涉成像（ICI）技術的LDD-700焊接全過程監測系統，為大家展示了如何實現100%質檢合格發貨。這期我們來具體瞭解一下LDD-700在軟包電池行業的應用案例以及應用優勢。
LDD-700在軟包電池行業
針對極耳焊接進行焊接質量監控應用案例
近年來因為電池焊接質量事故頻發，嚴重影響了電動車的整體安全性能。絕大多數車廠都要求電池品牌提供電池產品的檢驗數據，並且能夠進行有效追溯。
LDD-700 All In One
All In One 解決方案：
LDD-700 + IPG 2D振鏡 + IPG YLR-2000單模激光器
LDD-700可兼容振鏡實施檢測並且成功導入到軟包電池的產線應用。
檢驗目標/項目
- 提供整條焊縫的熔深數據，熔深波動能夠控制在200um內，在此精度範圍內能夠識別良品和殘次品
- 焊縫表面無爆孔
- 有效預檢出焊接材料間的間隙
- 避免焊接不良的殘次品流到下道工序
- 針對每個序列號，保留檢驗數據及生產數據（日期，時間，批次），能夠通過序列號管理，並且MES系統，參與工廠自動化管理
傳統檢測手段質量控制風險
方式一：CEP切割金相
- 抽檢方式，不能保證每一件產品的實際質量情況
- 破壞性檢測，無法實施全檢
- 檢驗結果等待時間長，工作效率低
- 無法提供追溯數據，產品質量問題的風險等級高
方式二：基於光電傳感方式的測試
- 非直接數據測量，而是通過等離子云、溫度等信號輸出的差異性來判定焊接質量，準確性低
- 受諸多工藝參數影響，干擾因素多，無法建立準確的標定模型▶ 焊接材料材質：通常是0.4mm Al+1.5 Cu的雙層結構或者0.4mm Al + 0.3mm Cu + 1.5mm Cu的三明治結構，焊接易缺陷材料▶ 焊接方式：通常會使用擺動焊，光電檢測很難發現焊接缺陷異常
- QC標準設置的工藝窗口太小▶ 設置標準高，產線容易頻繁誤報▶ 設置標準低，質量缺陷無法通過檢驗有效發現
- 無法追溯產品的質檢數據，無法準確掌握產品缺陷的具體類型
- 標定週期測試時間長，且很難快速、準確得導入到生產線
LDD-700應用優勢
1 直接測量
- 避免因焊接不良的產品流入市場銷售而引起的質量事故
2 提高產線的生產效率
- 實時在線檢測
3 質量風險控制級別高
- 檢驗數據完整且可追溯
通過LDD-700可記錄每條焊縫的完整熔深數據
4 熔深檢測準確率較高，可滿足產線檢控標準
- 目前LDD-700已應用於產線在線檢測中。從產線小批量（300件一個月）的試檢數據結果顯示：熔深測量的實際誤差達到100um,優於廠家200um的精度要求
附實驗對比數據參考：
樣品1
樣品2
樣品3
樣品4
5 提高工作效率，減少檢驗設備購置成本
- 無須增加額外的檢驗工具，在焊接工位上就能實現對焊後表面的監測，發現爆孔或焊縫缺陷
合格工件
焊接有缺陷工件
6 產線實施的可複製性高
- 全自動化管理，QA質量控制策略可根據電池廠家的質量目標設定，支持MES系統進行系列號全數據化管理
設置界面
7 避免來料不合格材料流入焊接工序，減少加工成本
- 通過預檢，提前發現焊接材料間的間隙
8 減少材料浪費，節約成本
- 非破壞性檢驗，不損壞成品
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