完整的汽车制造工艺是非常复杂的，包括铸造、锻造工艺、冲压工艺、焊接工艺、塑料加工工艺、机械加工、热处理、电镀工艺、涂漆、装配工艺等等。
背景场地介绍
本文动图的这座丰田汽车组装厂坐落于肯塔基州的乔治城。在这里，每辆汽车制造完成大约耗费 8000 磅重按特定规格压制的钢板，压制成型需要超过 4600 吨的压力。质检完毕后，将部件组装再交给机器人和其他工人进行焊接。在这里，一个 15000 磅的机器人（团队成员称呼为「哥斯拉」）将整车抬起后拖到检验线上。
1 、准备活动
准备活动当然包括身体和心理的双重热身。每个工作日，团队成员将首先进行集体伸展运动，接下来才是必要的安全提示和当日工作概述。
2 、冲 压
严格意义上讲，每辆伟大的汽车都是从一张白纸开始的（实际上称之为「钢板」），通过金属冲压形成各种工件，一堆重达 8000 磅的钢板一天可以压制完成 14 种不同的工件。
3、质 检
冲压后的工件再进行一轮质检，确保在冲压过程中没有形成凹坑或凹痕。偶尔检查出瑕疵件，技术团队会采用专业的手工加工技术来修正。
4 、运 输
做好的金属板材（稍大的通常被称作汽车的「车架」）被放置到整齐的成品区待用。一旦架子上装满了，叉车司机要将其运送到冲压件储存室保存。
5 、分 配
一位拖车师傅把储存室中的的部分配件运到生产车间。一轮生产班后，11 辆拖车共进行了 600 次从储存室到车间的来回。考虑到拖车每小时移动 3 英里，这效率已经很不错了！
6 、焊 接
车里的各个组件就是在这里焊接而成的。工业机器人不仅规避了安全隐患，而且保证了焊接的精准度，不得不感叹一声：简直太先进了！人类几乎无法复制这样精确度。
7 、整体焊接、检查
最后一道焊接工序是将车门、发动机罩、挡泥板以及后备箱灯组件逐个焊接在一起。团队成员对车身进行光滑度检查，抽空残余碎片，保证在上漆前打造一个完美的车身外壳。
8 、抛光、吸尘
为了避免哪怕是非常细小的尘埃影响到涂漆工作，还要进行一轮抛光和吸尘。看到上面一排排的灯了吗？这是为了保证不漏掉每一处细节而设置的棚灯。
9 、磷化处理
作为电泳涂装的一部分，车身外壳需要进行磷化处理，即将其浸入磷酸盐溶液中，使之形成形成不溶于水的漆膜以防止生锈。这样做的目的是让车身能更好的接受随之而来的三层涂漆。
10、喷 漆
为了高质量的完成喷漆工作，先后用了底漆、二道漆和面漆，最后进烤房（高温烘干）。相比其他自动喷漆系统，更节能、省时、环保。
11、拆 卸
和车门一样，汽车其他部位喷漆后就暂时移除了，这样是为了更方便工作人员操作。移除变速器后，类似散热器这样的部件就能轻而易举地从引擎罩上卸下来了。
12 、冲 压
在团队成员的操纵下，汽车在高棚灯下进行最后一次质量检测。总共需要两名员工、对 200 处地方进行检查，确保走出生产线的每辆汽车都没有任何瑕疵。
13、验灯、喇叭
棚灯质检后，由一名质检司机检查各辆车的喇叭和灯光。一切没问题后，车子基本就可以开上货运场进行交通运输了。
14、实测检验
进驻货运场之前，质检员还要亲自开车检查油门和刹车。仅仅几步路的距离而已（不会给车增加里程数），这也是必要的检查程序，为保证汽车良好运行。
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