總重量=所有膠件部分的重量 流道部分的重量
注射時的射膠量即為總重量：
一段射膠位置即為流道部分的射膠量；
二段射膠位置即為產品走膠90%時的射膠量；
三段為末段的射膠量。
調試觀察法：
根據自己的初步估計，將注射時所找位置點的壓力/速度設為零，觀察實際走膠的位置，再根據實際情況進行微調，直至找到你要選擇的位置。
一、有關壓力
指注射時建立在螺桿頭部（計量室中）的熔體的壓強。熔體在模腔內產生的壓力也叫內壓力。壓力的發生是前阻後推的結果。
二、有關速度和速率
速度是指螺桿前進將熔料推進到模腔時的速度，也指單位時間內螺桿前進的距離，即螺桿的軸向速度。速率是指單位時間內注入模腔中熔體的容積，又可說是熔體的流率。
三、有關保壓
在注射壓力完成後而進行的補縮階級，熔體繼續進入，以保證型腔中熔體的壓力不變，和補充模腔內製品因收縮而固化的餘量，以防縮痕。又稱二次壓力，控制著製品的尺寸和密度。保壓過大將使脫模困難，產生大的內應力，有關其時間的確定說法不一。
四、關於背壓
1、適當調校背壓的好處
a、 能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、製品重量和尺寸的穩定性。
b、可將熔料內的氣體“ 擠出”，減少製品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。 減慢螺桿後退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免製品出現混色 現象。
c、減慢螺桿後退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免製品出現 混色 現象。
d、適當提升背壓，可改善製品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。
e、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，製品表面無冷膠紋。
2、背壓太低時，易出現下列問題
a、背壓太低時，螺桿後退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較鬆散），夾入空氣多。
b、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、製品尺寸變化大。
c、製品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。
d、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。
3、 過高的背壓，易出現下列問題
a、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降，熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大，會降低塑化效率(單位時間內塑化的料量)
b、對於熱穩定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，製品表面顏色/光澤變差。
c、背壓過高，螺桿後退慢，預塑回料時間長，會增加週期時間，導致生產效率下降。
d、背壓高，熔料壓力高，射膠後噴嘴容易發生 熔膠流涎 現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或製品中出現冷料斑。
e、在注塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現漏膠現象，浪費原料並導致射嘴附近的發熱圈燒壞。
f、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。
五、有關溫度
在工藝上控制的溫度有五個：
1．機筒溫度；
2．烘料溫度(見下表)；
3．模具溫度；
4．噴嘴溫度；
5．油溫。
溫度的設定應注意：
1．料的熔化、成型、分解溫度；
2．所用料的粘度；
3．注塑機的類型；
4．製品的結構與模具的特點等。
對於機筒的溫度，在中間的壓縮段前半部的設定應低於材料的熔點，後半段和計量段應高於其熔點並使料達到融熔，高溫有利於提高塑料的透明度、光潔度和減少內應力，應用於薄壁、結構複雜、帶有鑲件的製品，低溫時，塑料則呈現出脆性。事實上，注塑機的預塑始終面臨著外加熱能和機械輸入功率之間的比例調節問題。更多幹貨在振業注塑匯對於噴嘴的溫度，低一點可以防止流涎，但過低卻易堵塞和產生冷料。對於模具的溫度，應低於材料的玻璃化溫度和熱變形溫度，對於無定型原料主要是影響到粘度和冷卻時間，可採用較低的模溫，但粘度大的應採用高溫，以防止凹陷、產生內應力和開裂。
1）、原材料乾燥工藝
a．適用範圍：
各種塑料粒子的乾燥
b．使用設備：
熱風循環料斗式烘筒
c．工藝內容:
1．將塑料粒子開袋後直接加入熱風循環烘筒內；
2．按不同塑料粒子乾燥工藝,設定其乾燥溫度；
3．連續使用過程中,料筒中原材料在到達紅色警戒線前必須對料筒中的材料進行補充。
d．各塑料粒子乾燥工藝參數表：
材料名稱
乾燥溫度（℃）
乾燥時間（H）
PC普通級
120±10
3—8
PC-HT（耐熱級）
150±10
3—8
372
90±10
3--8
PC/ABS
120±10
3--8
PP、PP改性填充材料
90±10
2--8
ABS
90±10
2--8
PMMA
90±10
3--8
PBT改性填充材料
140±10
4--8
PBT/PET填充材料
140±10
4--8
PA6、PA66改性填充材料
140±10
4--8
PA6
90±10
3--8
PA66
120±10
4--8
POM
90±10
1--8
PC/ASA
120±10
3--8
PC/PBT
120±10
3--8
PC/PBT填充材料
120±10
3--8
PPS填充材料
150±10
4--8
備註:①烘料時間不得超過乾燥時間的上限時間。②每種產品生產加工前均需在料桶上設定紅色警戒線，紅色警戒線以下的原料應能保證產品生產時間大於原料乾燥時間的下限。
2）、常用塑料的注塑工藝參數
1、聚丙烯（PP）
料筒溫度 喂料區 30～50℃（50℃）
區1 160～250℃（200℃）
區2 200～300℃（220℃）
區3 220～300℃（240℃）
區4 220～300℃（240℃）
區5 220～300℃（240℃）
噴嘴 220～300℃（240℃）
2、尼龍6（PA6）
料筒溫度 喂料區 60～90℃（70℃）
區1 230～240℃（240℃）
區2 230～240℃（240℃）
區3 240～250℃（250℃）
區4 240～250℃（250℃）
區5 240～250℃（250℃）
噴嘴 230～240℃（250℃）
3、尼龍66（PA66）
料筒溫度 喂料區 60～90℃（80℃）
區1 260～290℃（280℃）
區2 260～290℃（280℃）
區3 280～290℃（290℃）
區4 280～290℃（290℃）
區5 280～290℃（290℃）
噴嘴 280～290℃（290℃）
4、聚對苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）
料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）
區1 230～250℃（240℃）
區2 240～260℃（250℃）
區3 250～260℃（260℃）
區4 250～260℃（260℃）
區5 250～260℃（260℃）
噴嘴 250～260℃（260℃）
5、聚對苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）
料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）
區1 240～260℃（250℃）
區2 240～260℃（250℃）
區3 250～290℃（270℃）
區4 250～290℃（270℃）
區5 250～290℃（270℃）
噴嘴 250～290℃（270℃）
6、聚碳酸酯（PC）
料筒溫度 喂料區 70～90℃（80℃）
區1 230～270℃（250℃）
區2 260～310℃（270℃）
區3 280～310℃（290℃）
區4 290～320℃（290℃）
區5 290～320℃（290℃）
噴嘴 300～320℃（290℃）
7、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）
料筒溫度 喂料區 40～60℃（50℃）
區1 160～180℃（180℃）
區2 180～230℃（210℃）
區3 210～260℃（240℃）
區4 210～260℃（240℃）
區5 210～260℃（240℃）
噴嘴 210～260℃（240℃）
8、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）
料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）
區1 230～250℃（250℃）
區2 250～260℃（260℃）
區3 250～270℃（265℃）
區4 250～270℃（265℃）
區5 250～270℃（265℃）
噴嘴 250～270℃（270℃）
9、有機玻璃（PMMA）
料筒溫度 喂料區 60～80℃（70℃）
區1 150～200℃（190℃）
區2 180～220℃（210℃）
區3 200～250℃（230℃）
區4 200～250℃（230℃）
區5 200～250℃（230℃）
噴嘴 200～250℃（230℃）
括號內的溫度建議作為基本設定值
六、其他
1、熱流道模具溫度的設定及注意點
a、為避免原料在流道中過熱分解產生水絲，設置溫度時考慮將點澆口(出料口)的溫度加高，流道板的溫度略低，這樣原料可順利從點澆口處流出，若設置時未考慮到這一點,則會導致原料因流道板的溫度太高而分解產生水絲，或因點澆口溫度太低而導致原料在射出的瞬間出不來，在內部因過度剪切（產生高溫高熱）而分解。
b、另外，如果點澆口（出料口）的溫度較低，而流道板的溫度較高的話，原料在熱流道內短時間內出不來，這樣就導致原料受高溫而分解，發生突然噴射（爆炸）事故。
2、調試原則
a、注射參數的設定:
注射壓力小,速度慢,注射時間長,冷卻時間比正常生產時短5~15S左右,開模的速度要慢，頂出速度要慢；
b、模具表面的防鏽油處理方法:
用乾淨棉布擦淨動模、定模一邊的防鏽油(型腔及分型面)，尤其是動模一邊的油汙要特別處理乾淨，以防（動模失去拉力）粘在定模；
開始注塑第一模前，在動模及定模一邊噴少量脫模劑，（一般定模一邊需多噴一些）以防止產品第一模就粘在模具上，導致試模無法正常進行。
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