NO.1
顾客特殊要求CSR
标准4.3.2 顾客特定要求（CSR)：
1. 哪些属于顾客特殊要求？
对于主机厂及一级供应链客户而言，以其提供的《顾客特殊要求手册》为准，部分主机厂《顾客特殊要求可以在IATF官网上进行下载，不同主机厂客户除特殊要求手册还会涉及其他特殊要求，如业内熟知各类主机厂提及的如Q1\\QSB\\QSB+\\BIQS\\FORMAL Q\\MMOG等；而对于二三级供应链客户而言，若其未能提供《顾客特殊要求手册》，应关注客户有无《供应商管理手册》、与其是否签署《采购通则协议》、《质量协议》要求。
2. 对顾客特定要求如何进行管理？
1）按照上述要求对所有汽车客户的特殊要求进行识别，建立客户特殊要求清单；
2）对客户特殊要求进行评价，至少每家客户应有一张特殊要求评估表，以CFT多方论证方法进行评价，明确目前自身在满足客户要求方面还存在哪些问题 ，类似于差距分析表；
3）建立顾客特殊要求与过程矩阵表，明确客户的特殊要求在COP、MP、SP哪些过程加以落地，严格来说，与过程对应，就是与文件对应，要求相关的体系文件构建时，应考虑客户特殊要求的实现。
NO.2
产品安全性要求
4.1.1.2 产品安全
对于产品安全有关的产品和制造过程，企业应形成文件化的过程来进行管理，一张图看懂如何建立《产品安全管理程序》：
NO.3
风险分析
标准6.1.2.1 风险分析
1. 如何来识别公司的风险呢？
笔者认为应从三个层面（公司级、流程级、产品级)来对公司的风险进行识别，也就是过去经常说的大Q、中Q和小Q。
公司级的风险可以借助SWOT及PEST等工具进行分析，从企业的内外部优劣势，从宏观经济、政治、人文、社会变更等各个层面寻找企业可能存在的风险与机遇，在这样一个快速迭代的时代，企业如何抓住战略发展机遇，规避经营风险。在老版标准中提到的经营计划，更多应该是公司级风险评估下的计划措施。
流程级的风险可以通过原有的乌龟图或过程分析表来进行分析，从流程的输入、输入、人员、资源、方法和指标等各个方面进行可能的风险识别，然后通过类似LS风险矩阵评估法确定高风险项目，优先针对高风险的过程寻找更加有力的控制措施，以降低风险，相关的控制措施，应在流程文件中策划时加以考虑。并定期对残余风险进行再评估。
产品级的风险一般在制造可行性评估过程中加以识别，新版标准对产品级风险除了技术工程可行性外，还要考虑产能的可行性。针对产品召回、产品审核、使用现场的退货和修理、投诉、报废及返工中吸取的经验教训，笔者认为还应回到流程级层面分析时加以关注。
NO.4
事态升级
什么是事态升级：
对产品缺陷要有合理的报警界限，达到界限时要进行问题升级，根据事态升级流程，对发生的报警要有响应（快速反应计划）。
两张图带你看懂事态升级管理流程
NO.5
嵌入式软件管理
新版标准8.3.2.3 带有嵌入式软件产品的设计
随着新能源车及汽车微电子技术的不断发展，带有嵌入式软件的汽车产品越来越多，汽车智能化、无人驾驶技术等对软件的应用层级及软件成熟度有了一定的要求，从事嵌入式软件汽车产品制造厂商一方面需要通过对软件的静态和动态测式，来保证软件的可行性，另一方使用更多如ISO26262、CMMI或SPICE来对软件开发品质保证过程进行认定。
NO.6
供应商质量体系开发
8.4.2.3 供应商质量管理体系开发
首先对供应商的质量管理体系开发，还是要遵循供方对质量的影响程度而定的，一般企业按照ABC分类法，对供应商进行等级划分，质量体系开发也重点放在A类供方的开发上，在过于老版标准对于A类供应商的质量管理体系开发，主要以供方通过ISO9001认证为第一阶段，而新版标准中更加强化如何推动供方通过IATF16949及客户指定的次级供应商质量管理体系，并明确一定的开发顺序，一张图带你看懂供应商质量体系开发过程：
NO.7
标准化作业
8.5.1.2 标准化作业--操作指导书和目视标准
对于过去大部分现场SOP不规划的现象， 新版标准中提及要建立标准化操作指导书，还要包含操作员安全规划，这项工作在转版过程中有一定的工作量。而所谓的SOS标准化操作指导书，至少应包括：
-操作要求
-要素时间
-作业流程-顺序
-标准的在制造品库存
-Operation Cycle Time操作节拍时间
-Takt Time 节拍时间-客户的和实际的节拍时间
SOS格式参照下图
NO.8
全面生产维护与OEE
8.5.1.5 全面生产维护
提到全面生产维护TPM很多企业并不陌生，也有很多企业在推动TPM，新版标准中关于全面生产维护有几个概念要梳理清楚：
1）要明确周期检修与预防性维护、预测性维护的区别，在标准中对于预测性维护不同于老版标准的术语定义，更强调实时预测与快速响应。
2）维护绩效方面明确必须要对OEE，MTBF、MTTR三个指标进行统计，并输入到管理评审中去。
下面我们重点来看看什么是OEE：
全局设备效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：
OEE = 可用率 X 表现指数 X 质量指数可用率：
1）可用率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间 - 法定假日 - 双休日 + 加班时间overtime - 计划非工作时间 planned stoppages
注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）
2）表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
理想周期时间是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。它乘以生产数量，就是理想状态下，加工这么多产品需要的时间。
但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员介入的，能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）。
performance这一项的关键是ideal cycle time的确认。很多人为了提高OEE的数值，把ideal cycle time写的很高，依据现场实测数据计算，这个是不合理的，应该理论设计数值计算，不应该考虑现场干扰因素。
3）质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
良品一定是一次通过的，返工的不算。报废的更加不算。这项是相对容易控制的，也是三个参数中能保持最高的参数。有人为了提高OEE数值，会把返工的也添加到里面去，这也是不合理的。
NO.9
不合格品与可疑品管理
8.7.1.2&8.7.1.3不合格品和可疑品控制
1.新版标准对于可疑品的管理明显强化了
2. 新版标准增加了在制造人员的岗位技能培训中必须包含可疑品和不合格品遏制的培训
3.在不合格品和可疑品的标识与可追溯性上可以参考BIQS中关于报放和可疑/待处理品的标识要求：
NO.10
屏蔽管理（临时变更）
NO.11
组织制造可行性变化点浅析
老版TS16949对“组织制造可行性”只提出了以下42个字的要求,原文是：“组织应在合同评审过程中，对所涉及产品的制造可行性进行研究、确认并形成文件，包括进行风险分析。”
老版TS16949 的“组织制造可行性”分析其实近似于产品要求的评审，但其内含却是质量策划活动。标准要求组织在签订某种产品合同前，必须对该产品的制造可行性进行评审，评审的内容包括：产品是否被完全定义？工程性能规范是否符合书面要求？产品能按图样规定的公差生产吗？产品能用符合要求的CPK值生产吗？是否有足够的生产能力生产产品？质量成本合理吗？等等。当评审的结论为“可行时”，应该以“小组可行性”承诺的方式形成文件。
另外，老版TS16949还要求对产品的制造可行性要进行风险分析。老版所说的“风险分析”，既包含制造可行性的风险分析，也包含组织的产品对整车影响的风险分析。
而IATF16949:2016标准对“组织制造可行性”提出的要求比TS16949多了一些，也具体了一些。主要变化点有以下四点：
1.提出“组织制造可行性”分析要采用“多方论证的方法”；
2.提出“组织制造可行性”不但要考虑制造和工程要求，对产能也提出了要求；
3.对于“新的制造”提出了制造过程更改的可行性分析要求；
4.对于“新的制造”提出了产品设计更改的可行性分析要求。
NO.12
审核员能力要求变化点浅析
作为独立评定过程或活动的管理工具之一的体系审核、制造过程审核和产品审核；
老版TS16949对“这三种审核员”能力要求语焉不详，几乎没提出什么要求，唯一 的要求是“组织应具有有资格审核本标准的内部审核员”。到底什么是“有资格”？没有人清楚，于是聪明的中国人理解为“要经过认证机构或咨询机构的培训且获得TS16949合格证书”就可以做内部审核员，至于“制造过程审核员”和“产品审核员”，用个假证书和造个花名册就可以了。
而新标准IATF16949：2016对这三种审核员能力则提出了具体的要求，概况起来主要有“五个了解”和“两个另外”：
1.审核员要了解汽车行业“过程方法”审核，有过程风险分析和评估的思维；
2.审核员要了解适用的顾客特殊要求；
3.审核员要了解ISO 9001和IATF 16949中适用的与审核范围有关的要求；
4.审核员要了解与审核范围有关的适用的核心工具要求；
5.审核员要了解如何计划审核、实施审核、报告审核以及关闭审核发现。
另外，新标准IATF16949 还要求“制造过程审核员”应证实对于待审核的相关制造过程，具有相应的产品技术知识能力，过程风险分析（例如PFMEA）能力，以及制定“质量控制计划”之能力。
而“产品审核员”必须证实其了解产品要求，并能够使用相关测量和试验设备验证产品符合性。
以上要求包括“二方审核员”之能力。
NO.13
法律法规要求（IMDS、CAMDS）变化点浅析
老版TS16949针对法律法规要求，在总则1.1条款提出了“需要证实其有能力稳定地提供满足顾客和适用的法律法规要求的产品”，另外在供应商管理条款中也提出了法律法规要求，条款原文是“采购的产品或材料符合生产国和销售国法律法规的要求”。其它条款中也提到法律法规，但都是一语带过。
而新版IATF16949在以下9个条款都提到法律法规要求，分别是：
0.1总则
4.2理解相关方的需求和期望
4.4.1.1产品和过程符合性
5.1.2以顾客为关注焦点
7.1.5.2.1校准/验证记录
8.2.2与产品和服务的要求的确定
8.2.3与产品和服务的要求的评审
8.3.3设计和开发输入
8.5.5交付后的活动
另外，在新版IATF16949之8.4.2.2专门用一节谈到“法律和法规要求”，现将新版原文条款载录如下：组织应有形成文件的过程，确保所采购的产品、过程和服务符合收货国、发运国和顾客确定的目的国（如有提供）的现行适用法律法规要求。如果顾客为特定产品符合法律法规要求确定了特殊控制，组织应确保按照规定实施井保持这些控制，包括在供应商处。
通过以上对比，我们发现新版、老版对法律法规都非常重视，要求也大同小异。
唯一不同的是，新版对汽车零部件“材料成分”提出了IMDS、CAMDS之要求。
如果你是奥迪、宝马、克莱斯勒、福特、欧宝、保时捷、大众、沃尔沃的供应商，还要满足法律法规IMDS之“材料认可”要求，在这个材料认可的数据系统里，每个供应商都具有一个ID，用以识别所提供材料的供应商。
而CAMDS是中国汽车材料数据系统，这个系统由中国汽车技术中心的15家汽车生产制造商联合开发，是一个第三方汽车材料成分认可机构，对汽车零部件工厂所使用的材料的设计、制造、生产、销售和回收进行跟踪和分析。
NO.14
返修与返工产品的控制
变化点浅析
因为返修（使不合格品满足预期用途而采取的措施）和返工（使不合格品符合要求而采取的措施）是质量管理的两个概念，所以分开说。
先说返修的控制变化点。老版TS16949对返修控制没有提出要求，只是在定义一节提到什么是“返修”？
而新版IATF16949的8.7.1.5条款对返修产品的控制提出了具体的要求，概况起来有以下七点：
1.返修之前要评估返修过程中的风险；
2.返修之前要获得客户批准；（这点还真麻烦啊！客户会批准吗？不批准咋办？是不是偷偷干？）
3.返修必须有一个形成文件的符合控制计划的返修确认过程；
4.返修作业时要有返修作业指导书，且易于被作业人员和检验人员取得和使用；
5.返修的产品要重新检验，并且要有证据满足可追溯性之要求；
6.返修产品要获得顾客形成文件的让步授权；
7.我们要保留与返修产品处置有关的形成文件的信息，包括数量、处置、处置日期及适用的可追溯性信息。
我们再说说新版、老版“返工”的变化点。老版TS16949在8.2.3条款中对“返工”只提出了三个要求：
1.返工一定要有“返工作业指导书”；
2.返工的产品要重新检验；
3.返工作业指导书要很容易被返工作业人员看到，并按返工流程作业。
而新版IATF16949对返工提出了以下七个要求：
1.组织应在决定对产品进行返工之前，利用风险分析（如FMEA）方法来评估返工过程中的风险；
2.如果客户有要求，组织应在开始产品“返工之前”获得客户批准；
3.组织应有一个形成文件的符合控制计划的返工确认过程，或者其它形成文件的相关信息，用于验证对原始规范的符合性；
4.返工作业要有“返工指导书”，且易于被适当的人员取得和使用；
5.返工后的产品要重新检验；
6.返工产品的拆卸要符合可追溯性要求；
7.组织应保留与返工产品处置有关的形成文件的信息，包括数量、处置、处置日期及适用的可追溯性信息。
不管是返修，还是返工，新版IATF16949几乎提出了相似的具体要求。为什么新版会这么做呢？主要是返修和返工的控制是容易被组织忽视的，也产生了较多的问题。
其实，返修和返工如同一个新的生产过程，如果不能有效控制，将使返修、返工的结果达不到预期目的。新标准这些要求的本意是指导返修和返工作业，保证返修、返工过程的有效性。
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