1.目的
規定採購控制以及選擇、評價和重新選擇、評價供應商的內容和方法，確保採購產品符合規定的要求。
2.範圍
本程序適用於本公司生產所需原輔材料的採購、向本公司提供產品和工序協作的供應商的選擇和評價。
3.定義
無
4.職責
4.1 採購負責採購產品和外協供應商的評價和管理，並負責採購產品的採購過程控制。
4.2 技術部負責編制採購物料清單和提供技術規範，採購部負責編制採購計劃。
4.3 質量、生產設備及其他相關職能部門參與供應商的評價和選擇。
5.程序內容
5.1供應商管理
5.1.1 採購根據技術部編制的採購清單尋找和聯絡供應商，並收集供應商相關資料,
5.1.2 技術和質量部門根據對產品質量的影響程度，將採購產品劃分為A類（嚴重影響）、B類（一般影響）、C類（除A類、B類之外的物品），並規定各類採購產品的檢驗要求。
5.1.3 由採購負責，並會同技術部和質量部，選擇以下一種或幾種方式對供應商進行評價。
5.1.3.1書面評價
a)質量管理體系認證證書（附影印件）。
b) 營業執照，生產許可證等必要的證件（附影印件）。
c)《供方評價表》。
5.1.3.2 供貨業績評價，包括產品質量、供貨信譽、服務等。
5.1.3.3對初次提供A類產品和提供新增加的A類產品品種的供應商採用現場調查、對樣品試用或工藝試驗評價的方法並形成報告。
5.1.4 採購負責編制《合格供方名錄》，經管理者代表審核、總經理批准後發佈實施。
採購必須在《合格供應商名錄》範圍內進行，若需在合格供應商範圍以外採購，由採購提出申請，經相關副總審批後執行採購，日後若可能向該供應商採購物品，則需在兩週內對其進行評價，合格後並列入《合格供方名錄》。
5.1.5 如顧客有規定，《合格供方名錄》應經顧客的物資管理部門批准後，方可選用。
5.1.6 採購應按《供方業績再評價表》的內容對供應商進行每年一次的績效定期再評價，將評價結果記錄於該表。
5.1.7 供應商的定期再評價，主要有產品質量、供貨信譽、交付績效、顧客中斷、顧客通知、價格和服務等內容。
5.1.7.1 評價評分方法：
a)產品質量（60%）：合格批數/進料批數×60分
b)供貨信譽（30%）：準時批數/進料批數×30分
c)服務（10%）：(100分-總扣分)/100分×10分
5.1.7.2 供應商的再評價數據由技術部、質量部、生產部以及相關部門提供。
5.1.7.3 A類產品的供應商:
a)95-100分，優先考慮訂貨；
b)85-94分，不採取措施；
c)70-84分，要求有書面改進措施(甚至減少訂貨)。
5.1.7.4 B類產品的供應商:
a)85-100分，優先考慮；
b)75-84分，可不採取措施；
c)65-74分，需要改進。
5.1.7.5 C類產品的供應商:
a) 80分以上優先考慮；
b） 60分以上表示許可。
5.1.8 採購應保持《合格供方名錄》的最新正確資料和評價結果及評價所引起的任何必要措施的記錄。
5.1.9 在合格的供應商交易過程中，如果出現品質不良狀況，由質量部提出處理方案，採購發出供方質量問題整改通知書，供應商予以改善，如若經告知後仍無法達到預期效果，則由質量部提議採購部取消其合格供應商資格。若該供應商需要重新評價，則按5.1條款重新評價合格後方可再次列入《合格供方名錄》。品質影響嚴重者，則永久取消其供應商資格。
5.1.10 採購應對所有供應商的供貨業績（供應商提供的產品質量、價格、交付、售後退貨等）進行統計考核，作為再評價的重要輸入。
當供方發生批量性質量事故和按時交付困難時等情況，質量部起草經總經理批准，發出向顧客通報書。
5.1.11若有顧客指定貨源，則需填寫《顧客指定貨源控制清單》，並進行控制。
5.1.11公司要求其汽車產品相關軟件或帶有嵌入式軟件的汽車產品的供應商（如有），為各自產品實施並保持一個軟件質量保證規程。應採用軟件開發評估方法來評估供應商的軟件開發過程。按照風險和對顧客潛在影響的優先級，要求供應商為軟件開發能力自評估保存形成文件的信息。
6. 文件化信息
6.1 QD8.4.2-2016 《採購控制規範》
6.2 QR8.4-01 《供方能力調查表》
6.3 QR8.4-02 《供方評價表》
6.4 QR8.4-03 《合格供方名錄》
6.5QR8.4-04 《供方業績再評價記錄》
6.6QR8.4-05 《顧客指定貨源控制清單》
6.7 QR8.3-50 《嵌入式軟件開發評估表》--供方（如有）
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