一汽-大眾華南基地正式建成投產
華南基地是一汽-大眾佈局在珠三角的重要生產基地，也是和德國慕尼黑大眾工廠並列的全球兩大智慧工廠之一。
6月22日，一汽-大眾宣佈其華南基地正式建成投產。這是繼長春奧迪Q工廠、華東基地之後，一汽-大眾2018年建成投產的第三個生產基地，也是一汽-大眾四大生產基地中數字化、智能化程度最高的工廠。
“大眾汽車集團一共定義了兩個智慧工廠，一個在德國慕尼黑，另一個就在佛山。”一汽-大眾佛山分公司主管 IT 系統支持工程師左志軍表示，我們目前在智慧工廠的建設實踐方面和大眾集團同步，毫不誇張的說，佛山工廠的智能化水平就是代表著大眾集團的智能製造水平。
從2011年破土動工，2013年建成投產，2014年二期項目奠基，到現在2期項目竣工，大眾、奧迪2個品牌5款產品共線量產、迅速上量……佛山工廠的建設，展現了一汽-大眾速度，並且高標準達到了符合德國大眾“完美工廠”的標準，獲得了國家最高級別的“綠色工廠”認證。隨著二期項目的建成投產，汽車預言家得以近距離的探訪這座“中德製造智慧工廠”，探秘這座被大眾定義為全球頂級的智慧工廠究竟有何過人之處。
5公里半徑內的供應商
零部件的近距離配給化，這正是“智慧工廠”建設帶給華南基地的改變之一。
汽車預言家在一汽-大眾華南基地工廠看到，至少有兩條以上的物料運輸線直達廠區外圍零部件產業園，將生產物料直接運送到生產一線。
華南基地生產線
目前，佛山工廠生產的4個車型有4100多種零件，每天有1400臺卡車入廠，運送7000個大箱和16000個小箱入廠，85%的零件能在20分鐘內到達。在生產線上，則通過AGV自動導引運輸設備、SHOOTER器具對接技術、RFID零件自動入庫、PTL料架亮燈式燈光揀選，佛山工廠不但減輕了人力成本，還將停颱風險降低50%，換箱效率提升10%。
一汽-大眾工作人員介紹到，一汽-大眾華南基地與之配套的零部件生產企業和物流產業組群分佈於零部件園區與物流園區，物流園區和零部件園區座落在整車廠5 公里以內，大大縮短了物流週期，提高了運營效率。
未來，按照“一帶一路”計劃，一汽-大眾嘗試核心零部件鐵路運輸，從歐洲到武漢，再到廣州，僅需16天，相比海運優勢明顯。
1分鐘生產一輛汽車的工廠
華南基地一期工程於2013年完成建設並投產，主要生產一汽-大眾旗下高爾夫、奧迪A3等車型；二期工程於2014年開工建設，未來主要將生產探歌、奧迪品牌SUV、以及大眾品牌電動車等車型。預計在未來，將有8款車型在一汽-大眾佛山工廠下線生產。
“一汽-大眾佛山工廠未來將會有10款不同的產品在2條生產線上柔性化生產，不斷挖掘著MQB平臺的拓展可能性，也考驗著智慧工廠的建設程度”有相關專家認為，平臺化背景下車輛共線生產不是新鮮事，但是一個工廠能夠實現5款以上車型的共線生產還是比較罕見，這對工廠整體的協調能力提出了要求。
焊裝車間
得益於康采恩框架，在這種框架下可以實現至少4種車型、最多8種車型的混線生產，他的特點是上下層結構非常緊湊，可以節省空間和投資；定位精度比較高，有40個氣缸用於定位；節拍比較快，通過RFID射頻技術、高頻電磁波讀取每種車型數據，在51秒之內就可以調用相應的夾具和機器人完成整道工序；安全性達到了SIL3級的標準，這是僅次於核電和高鐵的安全等級。
目前，佛山工廠可實現60臺/小時的生產節拍，意味著每一分鐘將有一臺新車下線。在未來，隨著e-Golf的國產化，佛山工廠將有望率先引入MEB平臺。
100%自動化的生產工藝
汽車預言家在現場瞭解到，得益於智能工廠的建設，一汽-大眾佛山工廠生產工藝也實現了智能化進步。
KUKA機器人
工作人員向媒體介紹到，衝壓車間擁有國際最先進的伺服壓力機鋼-鋁混合開卷落料生產線，自動化率100%；焊裝車間擁有超過914臺機器人，柔性化生產程度全球領先，並在國內首次引入IPG激光焊接工藝；總裝車間擁有自主開發並使用無線扳手智能定位系統……
一汽-大眾表示，智能製造能給工廠帶來是生產效率的提高；其次是成本的降低；再次是生產精準度的提高，產品質量得到提升，同時降低了操作的風險。最後是生產柔性的提高，智能生產擴大生產柔性，從而滿足客戶訂單的個性化要求。
國家認證的綠色工廠
一汽-大眾華南基地是國內汽車行業首個獲得中國綠色建築委員會授予的“綠色工業建築”三星認證的工廠。
據一汽-大眾介紹，佛山工廠採用中水複用，即對排放用水進行回用綠化、保潔、工業循環水的補充等。目前中水利用率可達60%。除了自用，工廠還在研究將水提供給社區，包括市政。
塗裝車間廢氣燃燒裝置
佛山工廠是一汽-大眾首個採用光伏發電的生產基地，一期佔比5.3%，2017年數據顯示通過光伏發電每年可以節約265萬(電費)。塗裝車間的廢氣焚燒遠遠優於廣東省標準和國家標準，例如廢氣焚燒的排放量，已經達到了僅15克，相關工作人員介紹到。
可以貢獻2000億產值的工廠
目前華南基地共有員工6638 人，包括幹部529 人。員工來自30 多個省份，以廣東、吉林為主，廣東人佔48%，吉林人佔26.9%，隨著部分東北籍員工返廠，現在吉林員工的數量在逐漸縮小，廣東籍員工在逐漸增加。
得益於協同化發展的大思路，一汽-大眾已與廣東的8所高校建立了校企合作模式，打造可複製性的人才培訓機制。佛山工廠專業化的汽車製造人才培訓基地，正在成為一汽-大眾的人才儲備基地。
生產線工人
一汽-大眾表示，華南基地一期投產後已創造各類就業崗位超過1萬個，帶動相關產業就業5萬人。在未來，華南基地對佛山周邊將持續推進“以園帶村”，持續推進產業園建設。
“得益於大協同效應，一汽-大眾華南基地在未來將帶動超過2000億規模的產值, 助力2018年佛山邁入GDP萬億俱樂部。”一汽-大眾佛山公司總經理張碩對媒體表示。
帶有先進內部培訓教室的工廠
相關資料顯示，一汽-大眾華南基地自動化程度領先全球，在進行自動化、數字化的進程中，機器人的大量應用起到了關鍵作用。華南基地有1800 多臺KUKA 機器人、100多臺杜爾機器人、130 多臺ABB 機器人，極大的提高了生產效率和生產質量。
VR實景模擬培訓
為了使員工適應機器人大量應用帶來的生產工藝的改變，華南基地還成立了自動化集成培訓室。
培訓室將PLC、氣動、驅動、機器人、HMI、安全等自動化通用技術集成在一條生產線中，並在生產線中植入車間典型自動化設備，以此為切入點，來介紹車間的工藝流程、各工藝所使用設備的機構及工作原理，讓學員瞭解先進的自動化、數字化設備，瞭解產品的高品質是由先進的設備和工藝所保證的。
智慧工廠3步走戰略
業界普遍認為，實現德國製造4.0智能製造分為四步：第一步是標準化，這是實現一切的基礎，自工業化開始，標準化就是一個永恆的主題；第二步是數字化和自動化，目前佛山工廠在這方面已經具備了一定的能力。第三步是網絡化集成，在虛擬設計與製造的環境下，支持成百上千個在線用戶進行實時設計；最後一步才是智能系統，包括四個基本的要素：模型、算法、軟件和數據。
總裝生產線
在此基礎上，一汽-大眾認為整個智慧工廠的實現分為三步走：
第一步打造數字工廠，只有實現了各個環節的數字化，才能在數據分析的基礎上實現智能化。
第二步打造認知工廠，在生產數據和運營數據的基礎上，可以進行分析和預測，從而發現深層原因。
第三步打造智慧工廠，實現線下線上和生產數據的聯通，工廠裡每一輛車的數據都與市場每個用戶信息貫通。每個消費者買車時，都可以通過APP實時瞭解這輛車的生產狀態，真正感受到柔性的定製化過程，感受智慧工廠給他們帶來的變化。
目前，佛山工廠已經積累了一些智慧工廠的實踐案例，比如新能源汽車培訓通過VR實現，隨車卡電子化、總裝返修車輛管理、智能會議室控制、焊裝設備節拍分析平臺、汽車自動化技術MR培訓、車間設備智能眼鏡助手等。
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