一、水泥輥壓機磨損修復介紹
（1）壓機軸承位導致磨損的原因是多方面的，整體歸類以下幾點：
1.軸承本身存在一定的質量問題。
2.過載或負載加劇造成。
3.工作時振動過於劇烈造成軸承損傷。
4.安裝不當。
5.兩端輥縫偏差較大，且長期運行。
6.軸承冷卻不良，導致高溫損壞。
7.軸承密封失效，潤滑不良，導致軸承損壞。
8.油品質量問題，導致軸承損壞。
此次輥壓機軸承位是由於日常緊固螺栓不及時造成軸承鬆動引起軸承位磨損。傳統修復工藝一般是對磨損位置進行熱噴塗或冷焊處理，而由於輥壓機和減速機體積龐大，拆卸所消耗的時間及成本較大，運輸費用高昂，嚴重影響企業連續生產。
（2）修復步驟
1.使用弧度樣板尺及塞尺確認磨損量，單邊約為2.5-3mm。
2.在軸承位表面每20mm點一焊點，高度控制在3mm左右，共計12條（前後二臺位置為焊點端部）。
3.使用弧度樣板尺及板銼打磨焊點至標準尺寸。
4.空試軸承，預緊量13.5mm左右，進一步將尺寸較高焊點打磨至標準尺寸,控制同軸度及垂直度。
5.對軸承位表面進行烤油，直至無火星四射。
6.使用磨光機打磨軸承位磨損位置的氧化層，露出金屬光澤。
7.將軸承吊裝置待安裝位置，使用無水乙醇將軸承位擦拭乾淨。
8.在軸承內圈塗抹803脫模劑，晾乾備用。
9.按照2:1比例調和2211F高分子複合材料5組，至顏色均勻無色差。
10.將材料塗抹在磨損位置，靠近軸頭端材料略厚,快速將軸承安裝到軸承位，預緊量為13mm。
11.材料固化12小時後，將軸承拆除。
12.將軸套及軸承內端蓋安裝至工作位。
13.去除軸承端部多餘材料，對油槽處進行修復，用砂帶打磨材料表面釉質，使表面粗糙，並用無水乙醇清洗材料表面，使表面無汙物。
14.按照2:1比例調和2211F高分子複合材料0.5組，將材料塗抹在軸承位，軸承位及油槽內側可預留5cm不塗抹材料（錐軸）。
15.安裝軸承，最終預緊量為9mm。
安裝軸承座和外部端蓋以及其他輔助設備，即可投入使用。
二、水泥立磨磨損修復介紹
（1）修復步驟
1.用氧氣-乙炔火焰對磨損的輪轂表面進行表面烤油處理 ，將其滲入金屬內的油脂烤到無火花為止；
2.表面打磨或噴砂處理，確保表面粗糙，對修補材料的粘接；
3.用丙酮或無水乙醇將表面清洗乾淨確保表面潔淨、乾燥、粗糙；
4.嚴格按照比例調和立磨專用修復材料調和1組，調和至顏色一致，並無色差為止；
5.將調和好的立磨專用修復材料塗抹在磨損的輪轂表面，
6.自然固化12小時；
7.打磨塗抹的高點；
8.從新調和2組立磨專用修復材料，並將材料塗抹在輥芯上；
9.輥套內表面去除雜物及鐵鏽，並用無水乙醇擦拭乾淨；
10.安裝輥套，並禁錮螺栓；
（二）設備分析
磨輥的配合方式並不能100%的有效接觸，隨著磨輥長時間運行，高溫物料必然沿著邊緣薄弱配合部位的物料沖刷，長時間的沖刷必然造成輪轂的磨損；
本次修復輥為對稱的兩個主輥，輥芯與輥皮通過塞尺測量，磨損量為單邊0.20-0.40mm之間，通過現場輥皮顏色判斷，輥皮上部有鐵鏽下部有物料，由此判斷磨損量集中在下部，本次修復過程，先塗抹第一遍材料，利用上部未磨損作為基準，將第一遍材料刮出來，固化後塗抹第二遍直接裝配；
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