一、現狀
二、目標
基於工業工程方法， 推廣應用清潔工藝技術，減少資源消耗，提高效率和效益，實現可持續發展，打造生態文明工廠。
打造貫穿生產製造全過程的清潔生產管理模式
（一） 搭建體系化、標準化、信息化的環保體系
體系化
標準化
信息化
（二） 注重設計、狠抓源頭，防範環境汙染
改善前現狀：
長安工業搬遷之前共有49條生產線，“點多面廣”的佈局在五里店、 大石壩兩大區域的13個廠房內，包括酸洗、 氧化、 磷化、電解電鍍、塗噴漆等工藝。
分析存在的問題：
生產線優化改善：
打造自動化，環保化生產線
根據多品種、小批量的生產組織模式的特點，對Ⅰ 類產品零部件鍍鋅磷化線按照工藝流程進行流線化佈局。
Ⅱ 類產品總裝噴漆線採用噴烘一體的整體烘房取代功能單一、環保效果差的噴漆室，採用先進的催化燃燒處理後達標排放，底消除噴漆廢氣汙染。
運用人因工程學改進作業環境
在生產線設計時， 充分考慮表面處理過程的操作環境，鍍鋅磷化線採用全自動生產線模式，員工僅需進行簡單的輔助操作——上料、下料，實現了表面處理全自動生產，大幅度降低員工的勞動強度，有效防範了有毒有害氣體，操作環境得到極大改善。
（三） 以工業工程為抓手，推廣“三新”技術運用
現狀分析： 對生產中的能耗工序進行調研，發現某零件一直沿用傳統熱時效法消除焊接殘餘應力，雖然熱時效具有良好的工藝效果，但是存在成本高、效率低、環境汙染重、熱處理週期長、多次重複搬運、等待浪費等弊端。 以某部件為例，熱處理工藝須進行4次回火去應力，每次回火時間為11小時，總耗時為44小時。 而每年需要回火去應力的零部件達500多萬件，隨著產品訂貨量的屢創新高，當前的生產能力難以滿足顧客需求，該工序已成為制約生產進度的瓶頸環節。
運用價值分析法來對擴能和優化熱處理工藝兩種方案進行系統評價
對評價指標體系分解為五個價值指標，並運用定性分析：合理性和全面性、產品生產週期、設計（建設）週期、耗能、實施費用 。
利用逐對比較法確定五個價值指標的權重
利用加權方法對兩種方案進行綜合評價
根據各指標對實現系統目標的重要程度不同，可以根據其重要程度賦予其權重。設第j個指標的權重為Wj表示，設第i個方案對第j個指標的得分值用Vij表示，則方案i的綜合評價值計算公式：
通過系統比較： V2大於 V1，由此可知擴能的方式由於週期長，短時間內不能完成，且環保方面改善較少。因此運用綠色設計理念，採用新工藝新技術是最優方案。
（四） 運用精益理念分析診斷，助推清潔生產
識別一項身邊的浪費、掌握一項精益工具、實施一項精益改善。精益“三個一” 作為長安工業的品牌活動，在全公司上下形成“從我做起、從身邊做起、全員參與”的精益氛圍，促進了精益生產管理的縱深發展。 在活動中，公司利用信息化技術手段，運用精益工具對公司電腦使用情況進行診斷分析，發現電腦使用過程存在的浪費現象，並運用精益的方法進行改善。
對公司聯網電腦的1212臺電腦使用情況進行實時監控，發現節假日和晚間有電腦沒有關機，也沒有正常工作。造成能源浪費。
通過合理的設置調查問卷， 採用匿名方式，對員工下班未關機的原因進行調查，發現主要原因分為4類（見表5），運用帕累託法對電腦未關機進行分析， 制定改善措施。
根據電腦未關機的原因和統計數據，繪製帕累託圖（見圖1）
三 效果
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