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工廠企業為了保障生產的正常運轉，及時有效地控制物料流失，就需要通過落實PMC管理中的物料管理工作，貫徹“層層管理、人人參與，責權分明、落實到人”的精益管理方法。
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PMC管理中物料控制的精髓是“三不”，即：不斷料、呆料、不會讓生產線停工等待所需的物料；不呆料、滯料：需要使用、可以使用的物料購進來，不要讓不需要使用、不可以使用的物料進入貨倉或呆在貨倉不動；不囤料、積料 物料購入要適時，貯存數量要適量，以減少資金的積壓。
物料管理是貫穿到工廠產品生產的全部環節的工作，而對於生產部門進行物料管理是其中一個關鍵的管理環節，因此我們就需要制定相關的生產部物料出入準則來進行標準化管理。
1、內部物料出入準則
原材料的領入必須持有倉庫簽字的註明生產批號批量的領料單。成品出車間須持有《QA抽檢合格印章》，倉庫開入倉單上必須有生產部主管和倉庫的成品倉管員簽字方可生效。凡經車間前後門出入的一切物料、設備、工具等進入車間是必須做好登記，並有相應部門主管簽字的便條方可放行。
2、外部門帶物料出入車間準則
外部門人人員攜帶任何物料、設備、工具等進入車間時必須做好登記，出門時必須嚴格核對、清帳、方可放行。外部門轉借生產物資須持有該部門主管的簽字，經理簽字認可的借條方可放行。外借物品必須註明歸還日期，單據一式三份，借方一份、被借方一份，保安暫存一份，外借部門歸還物資時，必須收回所有借據。
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結合實際的產品生產過程，我們在進行生產部的物料管理工作時候，就需要對生產部原材料收發、半成品交接、壞料退換就行系統化的管理規定。
一、生產部原料收發程序
現車間採用領料制，由領料員將所需物料按計劃領入生產線，各物料員在收取物料時，一定要遵循以下程序：
1、領料通知給倉庫，且生產部每日的庫量不得超過一天產能量，對各種大件物料的領用，每日需由物料員按每日生產進度領料。領料員到倉庫領料時，首先檢查單據填定的是否規範、正確，然後按單逐項對實物進行驗收。
2、實物清點時，先點原包裝共有多少包（箱）後，按每箱數量核對後點數是否與單據相符。相符後才對能夠全點的原材料進行全點，不能全點的進行抽點，按此方法逐一核對。對於無法清點的物料（如螺絲），按規定的核對程序和標準（如用天平稱）進行逐一核對，如發現內存鐵片、雜物等物質則擺放一邊，及時反映給物料組長或主管處理。
3、對於原包裝已損壞的物料，能夠全點的必須全點，不能全點的按規定的方法和標準進行核對。貴重的物品必須全點，發現少數，必須立即要求補回，否則不能簽字，拒絕收料，以便分清責任。
4、在投入生產過程中發現原包裝少數，各拉線應立即停止使用該箱（包）物料，馬上通知物料員，原包裝箱（包）物料必須保持原樣，待事情得到確切的答覆後方可重新使用。大件物料必須堆放在指定的位置，擺放整齊、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之後，通知各工作人員點清數量，由組長確認。
5、各種易燃易爆品收貨後立即存放在專用的存放處，並嚴格控制存放數量，通知生產線相關人員核對數量，直接發料。各生產線下班前未完成的餘料，必須退回原專用的存放處，否則造成不良後果由當事人負責。對於不可全點的物料，在抽點時，少數最多那袋的比例扣減該機來料，扣減後的數量作為實收數。根據應配套數量，逐一核對準確後，才能簽章。
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發料均由生產物料員從倉庫或其它拉線領到工位上，各物料員應根據材料上線時間明確規定發料，使生產能夠正常運行。
各物料員根據日生產計劃和生產進度確定日用料量，每天發料既不能太多，也不能太少，以此控制生產線物料的流失和人為損壞。貴重物料，每次發料不宜太多，發料時雙方當面點清簽章認可，各拉線發給員工也必須做到有據可查，未用完的主板、屏、機芯管等貴重物品，下班必須退回拉線的物料負責人處。
輔助材料的發放，必須按規定的比例，嚴格控制不必要的浪費。因有配套生產，如確因不可避免因素造成少料和人為的損壞（需追究當事人的責任），各拉線物料負責人寫補料申請，再按有關規定補料補回後發回生產線。
生產部所有物料交接，全部實行簽單認可，以便責任明確。發料單必須由物料員簽單認可，組長審核簽名，領用人簽名確認。領料單分三聯，第一聯存根，第二聯領用人保留，第三聯物料組長。
為了減少生產部與倉庫壞料退換的次數，降低生產部及倉庫的工作難度，加強物料管理，儘可能降低生產成本，減少人為的物料損耗及生產動作中物料的遺失，特針對生產壞料退換作如下規定：
生產部的壞料必須嚴格區分為生產壞和來料壞，並由IQC確認後由生產部物料員統一退回倉庫。來料壞包括：來料錯、混雜料、待篩選壞料。來料壞退倉，首先由生產物料員填寫《不良品交接單》，填寫後由品質部IQC負責檢驗，認定壞料後填寫《退料補發單》辦理退倉手續。
加工壞的物料，由生產部物料員填寫《不良品交接單》，經本部門主管經鑑定，IQC確認後組長對當事人作出懲罰，並報計劃部審批後方可到倉庫退料。所有壞料的退倉手續為倉缺料時可用衝紅單方式辦理。倉庫有料時，倉庫開《退料補發單》，以壞換原則給予退換。
生產線的壞半成品需經生產部主管鑑定並審核後，遵循“哪裡來哪裡去”的原則，退回上道拉線維修，如確無維修價值，需經品質部鑑定後，由生產部物料員退回倉庫，但必須上報採購部審核。各拉線的維修用料在生產線臨時將不良良品去更換好料，再由物料員統一按時去統計更換退倉，利於生產的正常進行。
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物料盤點工作不僅是考核物料在生產過程中的所佔的利用率及損耗率，也是核對產品成本的主要依據和手段，為使盤點工作能順利完成，特制定盤點步驟要求及盤點報表填制規則，作為盤點工作的指導準則。
1、對帳：盤點前各部門應整理好自己的單據，檢查有無丟失、漏單的，對領料未開單的，退料充單的要全部開單，對帳面數據進行復核，以保證雙方在對帳時，能達到一致，提高準確性。
2、歸類：盤點前各生產線組長（物料員）應要求生產線員工對生產線上散放的物料、產品、半成品整理歸類（原材料、在製品、產成品分類），好壞分清，以便清點。
3、清點彙總：歸類工作做完之後，各組長組織一定的人員分組、劃片進行盤點，各物料須按標準點數裝箱，並做好標識，數據一定要準確（並註明名稱、數量、點數人姓名），各拉線之間的物料一律要擺放整齊，並放在規定區域內。
4、編制報表：經過複檢後，表明盤點結果正確，可填寫正式盤點表上報，盤點表應分別填好月初結存，本月領入、本月發出、本月賬存及本月實存（盤點數）以及盈虧數。“—”為盤虧數，“+”為盤盈數，報表內容需完整、數字應準確、字跡精楚、工整，杜絕改字、塗字現象。
5、審核：報表做完後，送主管審核，彙總交部門經理彙總簽字，並送財務部。
加強物料管理是一個系統工程，各個部門，各類人員必須嚴格認真的執行，方可做到物料井然有序，杜絕丟失。在物料管理上各部門要團結協作，互相支持、配合，不得推諉、才能共同做好物料管理工作。
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