场景：大型装备制造，定制化生产，看一下主线转序节点-下料（合），装配（分-多个车间）， 油漆（合-一个车间），仓储（合）。注：这个方案是针对具体工厂现状客制的，是基于当前业务模式的提升。毕竟厂内物流的模式跟工厂的布局有较大的关系。
痛点：制作模式分中与合的矛盾， 叉车资源利用率的诉求、调度的平衡（优先级），叉车与载体（平板车）资源的均衡。
方案： 智能制造系统+微信端
- 智能制造系统中某车间的工作任务完成，上道工序，譬如装备车间确定转序及载体信息，点击【转序】。
- 叉车师傅的手机端会受到相应的待办任务。
- 叉车师傅可以获取每个载体的状态，根据任务需求来执行。（抢单？不行的，叉车的工作量，按单来核算统计分析是可行的）。
- 叉车师傅完成后，点击【送达】。
关于均衡，有了任务需求，会出现动态人为参与的判断。任务需求第一时间的送达这一点点及时的改变，就会带来较好的协同体验。（原来靠打电话，或者发微信，忙起来就会导致节奏的中断）。根据用户的需求，调度的算法随着应用逐步的优化。看看这个叉车任务的均衡图，（圆圈代表叉车需求任务） 在上线初期， 圈圈大小不一，现在已经好很多了。
纵坐标是日期，横坐标是整点小时
关于叉车师傅完成单量分析的图比较简单，就不截图解析了。
到这儿，我之前写的-《智能制造-订单执行看板》其实可以做到更细致，可以知道是在厂内移动还是某道工序的制作中。
注意: 我们在转序过程中会出现下一道工序资源不够，进入暂存区的问题，这是需要分析关注的点（譬如装配进入油漆， 油漆满，需要暂存）。对于多一次的物料移动，都是浪费。随着数据的累积， 要综合分析协同带来的问题，从这条链上来优化。
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