不良品、報廢品管理流程
1. 總則
1.1. 制定目的
為了減少不良品報廢、明確不良品責任劃分,規範不良品、報廢品的管理流程，使之有章可循。
1.2. 適用範圍
本公司製造、加工、裝配、重檢等作業中產生之不良品或報廢品，除另有規定外，悉依本辦法執行。
1.3 職責
1.3.1品質部負責對不良品進行檢驗、判定與標識，制定退件整改計劃。負責工廢件臺帳管理及報廢件的評審。
1.3.2生產車間負責對不良品進行隔離、存放，協助退件判定與修復加工。負責工廢件責任分解與追溯。
1.3.3
倉庫負責對不良品進行分類管理,建立不良品臺帳與報廢品臺帳。協調外協部、綜合辦進行供應商退件與廢品處理。1.3.4外協部負責協調供應商對料廢、附帶報廢件進行退件、補件，協助報廢件評審。
1.3.5生產副總負責對零件退廢件爭仲裁與報廢件的審批，負責對總成拆換件的審批。
1.3.6綜合辦負責報廢件的處理。
2. 定義
2.1 不良品
本公司之物料、在製品（半成品），不符合品質標準，具有缺陷或瑕疵，未經修復或經加工不可使用或銷售的，稱為不良品。不良品又分為一般不良品和報廢品。2.2 報廢品
本公司之物料、在製品（半成品）或成品，因具有嚴重缺陷，不可再修復，因而不可再使用或銷售的，稱為報廢品。報廢品又分為原報廢品和作業報廢品。
3. 不良品管理規定
3.1. 不良品的種類
1) 品質部在進料檢驗、過程檢驗、最終檢驗、出廠檢驗等檢驗工作中發現之不良品。
2) 生產車間、倉庫在製造、加工、裝配、重檢、盤點等作業中發現之不良品。
3) 技術、品質等單位用於試驗、測試等工作之良品，試驗、測試後產生缺陷或瑕疵而成為不良品。
4) 存貨因擠壓、摔跌、潮溼、日曬或其他原因而成為不良品。
5) 客戶退貨重檢、拆解、處理等作業中產生不良品。
6) 其他原因發現或產生之不良品。
3.2. 不良品判定依據
品質部判定不良品的依據，有：
1) 設計指標、技術參數。
2) 國際標準、國家標準、行業標準。
3)客戶提供之檢驗規範、標準或樣品。
4) 品質歷史資料。
5) 同行業或同類型產品樣品。
6) 不可簡單修復及其他可供參考之依據。
3.3. 不良品確認流程
1) 領料部門經辦人員在3.1列及之各項作業中，發現與品質標準不符（影響裝配、外觀、可靠性、安全性、無法簡單修復）或不易分辨之物料時，應將其視為異常品予以隔離,開具《零件退料單》。
2) 經辦人員提請品質部檢驗員作不良鑑定工作，以確認隔離之異常品是否屬於不良品。品管人員對不良品逐一確認，並貼上不良標籤，以明示不良位置，並在《零件退料單》簽署檢驗結論並簽名。
3) 品質部檢驗人員依據檢驗依據判斷異常品是否屬於不良品。
4) 判定良品件或經簡單修復加工可用件，則繼續使用；判定屬不良品應提出處置方式。
5) 品質部檢驗人員無法判定，或經辦單位人員及主管不認同品質檢驗人員的判定時，應向副總以上、技術部門提報並組織現場評審。
6) 逐級評審由品質部長作最後之核定，特殊情況報副總經理核定。
3.4. 不良品處置規定
不良品由品質部判定後，處置方式有如下幾種：
3.4.1修復使用
將不良品經整形、削邊、去汙、重組、加工等作業予以修復使用，由品質部提出建議，不準予報廢、由用料單位會同相關人員處置。修復後由品質、生產、技術主管鑑定後，方可投入使用。
3.4.2 代用
將不符合某特定產品標準，但可符合其他產品標準之不良品，經技術、品管單位鑑定後，用於符合要求之產品上，即為代用。
3.4.3 拆解使用
將不良組合品，拆解成零組件，取符合使用標準之零組件使用，或取部分零組件修復或代用。
3.4.4 料廢
因供應商零件本身因素造成的不良品，確定無法重新利用者，並記錄供應商料廢臺帳，由外協部與倉庫將不良品以退貨形式或換貨形式與供應單位進行退貨並追溯供應商返工損失。
3.4.5 工廢
屬生產、檢驗、轉運各環節，因人為配裝、運輸、防護不當造成的無法修復使用的不良品，視為料廢品，由品質部由紅漆進行標識，並在《零件報廢申請單》註明，由經辦人員或其主管進行確認。並由品質部按50%零件貨值進行工廢責任追溯。由經辦人員的主管進行責任人確定。
3.4.6 附帶報廢
因工廢或料廢造成相關件損壞且無法修復使用的零件，分別計入工廢或料廢，並追溯相應責任，或由外協部協調附帶報廢件供應商進行退換件處理。
3.4.7 責任不清件
責任不明確件由外協部協調附帶報廢件供應商進行退換件處理。
4、總成件管理
4.1 有關總成件\半成品\總成品，各部門與班組確保總成產品完好狀態，原則上所有部門與班組不允許對進行拆卸換件，如私自拆卸造成總成件缺件與損壞則由責任部門承擔缺件損失。按倉庫發貨前後進行責任區分管理及責任追溯。
4.2 總成產品發現質量問題，則由經辦人員第一時間通知品質部檢驗員、外協部業務員進行現場實物狀態確認，由品質部判定相關責任。必要時品質部協調技術、工藝、生產、質量等部門進行檢驗、試驗、分析。品質部書面反饋質量信息，必要時拍照存檔傳遞，外協部負責與供應商協調實物分析與確認及補件溝通。如開箱時、裝配前未經及時反饋確認視為工廢，則由生產車間按零件貨值的50%承擔損失。
4.3為應急生產、銷售，減少整機返工損失，需自同類總成產品上進行拆換件，由經辦人填報《總成件拆換件審批表》，須經品質部明確責任意見、經辦部門主管審核、副總以上批准，並報倉庫、外協部確認。
4.4對總成件拆件分析，拆件人員對總成件零件齊整性負責，分析後進行恢復性裝配，以便供應商分析與確認，並按3.4執行。
5、退換件管理
5.1 領料部門將不良品整理，填寫《零件退料單》。
5.2 《退料單》應定明製造命令、客戶、物料名稱、編號、規格、退料原因、數量。
5.3 領料部門確定經辦人名單並公佈至倉庫,由經辦人將退料不良品及《零件退料單》交品質部檢驗員檢驗。
5.4 品質部檢驗員對不良品逐一確認，並貼上不良標籤，以明示不良位置，並在《零件退料單》上簽名。
5.5 領料部門經辦人員與倉庫倉管人員交接。
5.6 倉庫人員憑《零件退料單》、《總成件拆換件審批表》協調換件與拆件。
5.7 倉庫建立廢品臺帳，每週彙總形成周報，由品質部對數量較大的報廢件組織質量檢驗分析，制定整改計劃，並報生產副總、外協部。
5.8 倉庫對供應商的物料不良品，協調外協部通知供應商前來交接,每月至少一次。
5.9《零件退料單》一式五聯，退料單位、品質、倉庫、財務、供料單位各一聯。
5.10倉庫人員對退料作進出登記。
6. 報廢品管理規定
6.1倉庫發現品質嚴重不良的工廢件\附帶報廢件,供應商不予清退,擬報廢之物料，予以隔離,並彙總填寫《報廢申請單》，註明製造命令、物料編號、名稱、規格、報廢原因及數量,每月一次報品質部組織評審判定。
6.2品質部根據品質標準，判定是否應予報廢，對可修復使用的，提出建議，不準予報廢，由用料單位會同相關人員處置；對供應商造成之原報廢，責令以退料處置；對其他原因之報廢品，經生產副總審核同意後報廢。
6.3倉庫持品質籤準的《報廢申請單》，將報廢品集中存放,並報集團綜合辦統一處理。
a） 變賣，如金屬製品、塑膠製品等。
b) 廢棄，如玻璃製品等
6.4《報廢申請單》一式四聯，倉庫、資材部、財務部、品質部各存一聯。
7、記錄
7.1《零件退料單》
7.2《報廢申請單》
7.3《總成件拆換件審批表》
附件一：
《零件退料單》
退料單位： 年 月日
序號 | 物料名稱 | 規格 | 料號 | 數量 | 原因 | 判定結論 |
退料人:______檢驗員：______倉庫：____填單：_______
附件二：
《報廢申請單》
年月日
序號 | 物料名稱 | 規格 | 料號 | 數量 | 原因 | 評審結論 |
倉庫：____評審組:___________生產副總:
附件三
常州聯發凱迪機械有限公司 | |||||
總成件拆換件審批表 序號 | |||||
申請班組 | 申請人 | 申請日期 | |||
申請事由 或問題描述 | |||||
原件總成名稱 | 總成規格 | 總成編號 | |||
原件總成供應商 | 生產日期 | ||||
需換附件名稱 | 附件規格 | 附件編號 | |||
附件供應商 | 生產日期 | ||||
被拆總成名稱 | 總成規格 | 總成編號 | |||
總成供應商 | 生產日期 | ||||
被拆附件名稱 | 附件規格 | 附件編號 | |||
附件供應商 | 生產日期 | ||||
品質部確認 | 品質部部長： 年 月 日 | ||||
車間審核 | 車間主任： 年 月 日 | ||||
副總批准 | 副 總： 年 月 日 | ||||
倉庫確認 | 倉庫主任： 年 月 日 | ||||
外協部確認 | 外協部： 年 月 日 | ||||
此表一式三份：車間、倉庫、外協部各存一份。 |
閱讀更多 智慧工廠 的文章
