在混凝土的成型過程中，由於材料、
工藝及環境條件等多方面的原因往往會導致混凝土表面產生一些大的氣泡，特別是高標號混凝土更易形成氣泡。少量的氣泡不會對構件或建築物產生大的影響，但太多的氣泡將會帶來一系列的問題。
當混凝土表面出現的氣泡大於規範要求時，則會對混凝土產生以下影響：
1、降低混凝土結構的強度：由於氣泡較大，減少了混凝土的斷面體積，致使混凝土內部不密實，從而降低混凝土的強度。
2、降低混凝土結構的耐腐蝕性能：由於混凝土表面出現了大量的氣泡，減少了鋼筋保護層的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的進程。
3、嚴重影響了混凝土的外觀。
產生氣泡的原因，由以下這些
①高標號混凝土水泥用量多，水灰比(水膠比)小(0．36)，混凝土坍落度小，較粘，氣泡不宜排出。
②與某些外摻劑以及水泥自身的化學成分有關。施工中為了改善混凝土的可泵性，加入引氣減水劑，產生大量氣泡來增大混凝土流動性，由於引氣劑摻量較大，產生的氣泡較多，在振搗作用下易匯聚為大氣泡。
③由於水泥用量大，即使摻加了引氣減水劑，但混凝土的粘滯阻力仍很大，振搗時間不足時氣泡不易被帶出。
④冬施期間為防止混凝土達到臨界強度之前受凍，要讓混凝土早強，這樣替代料(可以改善和易性)不能摻量太多，水泥用量相對較多，所以混凝土較夏季更粘，對氣泡排除更加不利。
⑤標準層施工用脫模劑為油性，粘度很大，施工中又塗刷不均，太厚，影響氣泡上升，限制了表面氣泡的排出，而用竹膠板水質脫模劑時氣泡相對較少。
⑥鋼製模板封閉太嚴，表面排氣困難。
⑦操作工人振搗時間不足(此類混凝土的振搗時間應比普通混凝土長)，未按操作規程進行。
⑧一次澆築厚度太大，致使振搗效果不好，氣泡更難以排出。對於高標號混凝土的澆築厚度要嚴格控制，應比普通標號混凝土澆築厚度小。
⑨商品混凝土運送道路較遠，混凝土坍落度損失很快，到現場時已很粘，影響氣泡的排除。
⑩冬施後施工時添加了太多的
摻合料，將導致混凝土粘滯阻力增大，氣泡不易排除。本例中更換的配比降低了摻合料用量，明顯減少了氣泡。⑪骨料級配不合理，粗集料過多，細粒料偏少，針片狀顆粒含量過多。
解決方法
①選擇合理級配的骨料，確定適宜的砂率。嚴格控制針片狀顆粒含量，嚴把材料關。
②選擇合適的水灰比：要通過試驗的方法多進行比較，從中選擇既能保證混凝土強度，又能使混凝土的可施工性能最佳的水灰比。建議在高標號混凝土中儘量選用標號高的水泥，以減小水泥用量，降低粘度。另外要儘量取小的水灰比，減少自由水的出現。
③加強施工控制，努力降低實際生產與試驗之間的偏差。施工過程中要及時做好材料含水率檢測，隨時調整現場配合比，集料要車車過秤。
④選用質量優良的外摻劑和水泥，同時也要確定合理的用量。最可靠的選擇辦法是多做幾種試件，從而對性能、用量做統一認定，儘量減少減水劑的使用。
⑤重視混凝土的振搗，要從選擇振搗設備、振搗時間、振搗半徑、振搗頻率和澆築厚度方面入手，保證按照正確的操作工藝進行操作。
⑥模板應保持光潔，脫模劑要塗抹均勻且不宜塗得太多太厚，鋼模採用表面層刷油時，可以在油中適當摻入滑石粉。
⑦對高標號混凝土儘量縮短運輸距離，避免坍落度過大的損失。
⑧嚴格控制摻合科的摻加量，避免增大混凝土的粘滯阻力。
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