近年來，我省圍繞電子信息、輕工紡織、醫藥石化、汽車及零部件等重點行業，實施國家智能製造新模式及綜合標準化項目36項、國家智能製造試點示範項目25項，打造一批智能製造標杆企業。這些企業在此次支撐服務疫情防控和復工復產方面取得了一些成效，下面讓我們來盤點一下，看看通過智能製造抗疫“亮點”都有哪些。
巨石集團有限公司作為國家智能製造標杆企業，曾先後完成“智能製造新模式應用專項”、“智能製造（數字工廠）示範樣板工程”等一系列項目，智能製造新模式應用專項於2019年7月通過項目竣工驗收，在智能製造領域擁有諸多成果，在本次疫情防控和復工復產方面均發揮了關鍵作用。
戰略規劃，智能製造工作全面推進
“製造智能化、產銷全球化、管控精準化、發展和諧化”是巨石集團2018年描繪的未來五年發展戰略，走進中國巨石新材料智能製造基地，最直觀的感受便是——這裡處處蘊藏著智能製造的“大腦”。在生產車間，卸筒機器人、自動擺託機器人、取紗機器人等各類工業機器人在工業大數據控制下智能的操作、精準作業，實現無人化生產；在檢裝車間，智能分配系統指揮自動AGV運輸車、智能環形車和自動導引運輸車穿梭裝卸，雙層立體物流線與智能立體倉庫高效運行，實現檢裝與倉庫管理的全面自動化。
推動企業智能化改造升級，利用機器人、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備、智能傳感與控制裝備等方面整合應用，隨之而來的是生產線人數減少、自動化生產和產出效率提高等優勢，尤其在疫情期間，在企業復工復產工作中優勢凸顯。
成果突出，智能製造賦能企業發展
項目完成了
◆ 智能工廠總體設計、工藝流程、佈局的數字化建模
◆ 實現了工廠互聯互通網絡架構與信息模型
◆ 完成了生產流程實時數據採集與可視化
◆ 實現了現場數據與生產管理軟件實時信息集成
◆ 實現了車間製造執行系統（MES）與企業資源計劃（ERP）系統協同與集成
◆ 建立了首家玻璃纖維行業工業大數據中心
◆ 實踐和應用了生產工藝仿真與優化
通過項目實施，巨石集團已建成玻璃纖維行業智能製造標杆工廠，實現玻璃纖維生產數字化、網絡化、智能化。項目實施後，生產效率提高45.04%，生產成本降低20.37%，產品研製週期縮短48.15%，產品不良品率降低21.88%，能源利用率提高24.25%，採用自主可控裝備29項，設備國產化率90%以上；申請發明專利31項，其中授權6項；軟件著作權6項；形成國家標準9項，行業標準1項，企業標準2項。
受新冠肺炎疫情影響，眾多企業舉步維艱，但巨石集團有限公司2月銷售業績、出口業績卻雙雙實現歷史同期最好，創造了逆勢上揚的傲人神話，打出了漂亮的化危為機突圍戰。
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