现如今，即便是几万块钱的普通家用级别车型，都在强调轻量化。对于部分豪华品牌车型来说，轻量化更是必须要拎出来单独解析的重要技术亮点。对于现如今的汽车产品，轻量化的意义已经超过其作用本身，某种程度上更是代表着品牌整体先进的造车工艺。现阶段，汽车领域最理想的轻量化材料，非碳纤维莫属，而在民用车领域，铝制车身作为一种折中方案，曾经也发展到成为信仰的阶段。不过眼下，全铝车身的魅力似乎在弱化。
全铝车身真的是100%全铝吗？
当普通消费者看见全铝车身这样的字眼时，理所应当的会认为，这辆车全部由铝合金材料制造。而实际上，在量产车领域，完全100%全铝的产品是不存在的。全铝车身的车身二字，其实指的是车体承重的框架主体结构，这与车身覆盖件是完全不同的两个概念。即便如此，车体承重的框架主体结构，也就是我们常说的白车身，也并不是完全有铝合金制成，一些影响碰撞安全的重要结构仍会使用高强度钢或超高强度钢。
所以这个全字，其实有些断章取义，即便有些高端车型，连车身覆盖件都是铝合金的，也不能称之为全铝。本质上，任何标榜着全铝车身的车型，其实都是钢铝混合车身，只是用料比例不同而已。
既然受到追捧 还是有很大优势的
从根上说，铝合金材质的选用，还是以降低产品质量为主，也就是轻量化。轻量化的车身是可以带来很多好处的，比如油耗更低、操控更好、刹车距离更短、加速更凌厉等诸多优势。俗话说，增加一马力不如减重一公斤，又或者说一白遮百丑，一重毁所有，指的就是这个。
其次就是防锈蚀，品控不好的车型，使用了一段时间后，由于雨水侵蚀等原因，可能会出现生锈斑驳等情况，而全铝车身的车型则几乎不会发生这样的现象。全铝车身的材质问题，会让气在表面形成一层氧化膜，从而提升了抗腐蚀性。第三个就是由于铝合金天生具备良好的可塑性，能够在制造时打造出更为完美的车身曲线，在颜值至上的年代，可塑性强成为全铝车身车型最引以为傲的一种特性。
相比优点 缺点更为明显
全铝车身的缺点，要从两个方面说起。一是在制造层面上，其加工成本制造成本高昂，在技术上首先体现在了焊接工艺技术难度上。目前铝合金车身常见的焊接工艺有激光焊、电阻点焊、自冲铆接以及胶合等手段，这几大焊接技术中，激光焊以及电阻点焊只用于两块材质完全相同的板材焊接，而自冲铆接和胶合则可以用于不同材质之间的固定接合，例如钢材和铝合金之间。
有的人可能会说了，钢板焊接不也是用的这些技术吗？话是没错，但在技术难度上的差别还是很大的。举个简单的例子，铝合金表面易产生难熔化的氧化膜，例如三氧化二铝，熔点超过2000摄氏度。往往是焊枪刚刚碰上铝合金板，表面就烧出氧化层。如果在有氧环境下，那么这个焊接过程可能就要悲剧了，光是满足绝氧环境这一条，成本就高的吓人了。当然这也是其中一点而已。
在制造方面的困难以及技术上需要攻克的难点，都需要大量成本的投入。制造成本的投入，会直接转化到售价上，这也是为什么全铝车身的车型售价都比较昂贵的根本。因此，全铝车身的最大劣势就只有一个字，贵。
第二个方面，涉及到日常使用，如果选择了一辆连车身覆盖件都是铝合金的车型，那么在发生剐蹭变形事故时，由于铝的延展性很差，钣金修复这样的常规操作就别想了，乖乖去4S店换整块的原厂覆盖件吧，价格你懂的。豪车本身的维护成本就很高了，换作铝合金的话，妥妥的雪上加霜。如果小事故能接受，一旦出现较大面积的事故，那么维修更换费用分分钟高过市面上该品牌二手车的报价，这时候选择报废会是一个更为省钱的决定。
至于强度，当初全铝车身的鼎盛时期，高强度是必须要宣传的重要环节。不过，某豪华品牌旗下的顶级跑车与十万级别家用车相撞的事故则让大家对全铝车身强度更高这一说法产生了质疑。全铝车身虽然刚性强，但是抗拉以及抗剪能力与合金钢板不在一个等级上，再者铝合金车身的韧性也比较差，受到强撞击的情况下，这一特质就被无限放大。
其实，现在越来越多的车型，已经退出了全铝车身的行列，在选材用料上更偏向于使用常规的混合式车体结构，特别是在需要较大强度的部位。比如A柱、B柱、下边梁、顶棚等特殊部位，还是高强度的热成型钢比较靠谱。如果我们买车只是为了方便生活而已，全铝车身这种高端产品，还是远离为好。
閱讀更多 董濤說車 的文章
