在經歷了規模擴張的高速發展階段後，低端簡單重複加工已經越來越難以為繼，中央之所以提出“新常態”，就是希望各方不要再幻想能夠回到過去。在“新常態”下，規模增長的老路不可行，就要借鑑西方產業升級的經驗，然而中國製造業有自己的特色，因而轉型也應與之相匹配。考慮到國內製造業分散、落後的情況，抱團式的產業融合才是發展方向。
一、製造業轉型＝智能製造？
一部介紹義烏髮展的紀錄片，有兩家企業令人印象深刻。一家做相框生產，這家企業定位高端，從引進到不斷升級木材加工流水線，從採購到自主生產相框釘，充分體現了技術升級引領市場升級的競爭優勢。另一家是化纖生產，在早已具備規模優勢的大好形勢下，仍然投入巨資進行產品研發和倉儲改造，繼續走在同行的前面。
我們還經常看到一些知名企業成功實施製造業升級的新聞，比如美的大力發展智能製造，收購了東芝家電業務80.1%的股份，還收購了世界工業機器人排名前三的製造商KUKA。以美的武漢工廠為例，進行智能製造改造後，一系列數據很是耀眼：
- 交付週期：從24天縮短至9天
- 用工需求：60萬臺空調產能用工需求從1萬人降至3千人
- 運營成本：降低22%以上
- 人均產能：從2010年月峰值50萬產能1萬多人，到2016年月峰值50萬產能3000多人
於是很多企業認為製造業升級就是要顛覆傳統，比如建立智慧工廠、按訂單定製化製造、供應鏈升級、互聯網化（大數據及雲計算）等，似乎不沾點新概念就不好意思說是升級。然而像美的那樣的升級需要投入巨資，並且需要有大規模的產量做支撐，因此就算智能製造不只是巨頭們的專屬，也需要製造企業先快速成長到一定規模，然後才有資格去談升級。
二、兩張圖看國內製造業大環境
如果是2008年之前，製造業高速發展還是常態，然而目前的國內製造業顯然沒那麼樂觀。我們來看兩張圖，一張是中國GDP年度增長率走勢圖。
中國GDP增長率不會再回到10%的高位
可以看到上世紀八十年代後，中國遭遇了三個低谷：1989年政治風波、1997年亞洲金融危機、2007年美國次貸危機。在前兩次低谷後，都有明顯的拉動：1991年深化經濟體制改革，激發了企業的活力；亞洲金融危機後政府加大對內投資、拉動內需，加之2001年入世，三駕馬車湊齊，開啟了長達6年的高速增長。然而在經歷第三次低谷後，並沒有出現GDP增長率被再次拉動，一直處於穩中有降的態勢，直到目前的7%，這就是“新常態”。
國內第二產業佔比會持續下降
另一張圖是國內產業結構的變化趨勢圖。1985年第三產業超過第一產業，之後第一產業佔比持續下降，第三產業佔比則一路向上，並於2013年首次超過第二產業。我們再來比較一下2017年中國和美國的產業結構，中國第一、第二、第三產業在GDP佔比分別為7.9%、40.5%、51.6%，美國則為0.9%、18.9%、80.2%。可以看到，第二產業佔比會持續下降，也就是說，國內製造業規模擴張的時代已經一去不復返。
三、兩張圖看國內製造業競爭壓力
中國製造業一直以來的競爭優勢在於勞動力成本低廉、匯率管制帶來的價格優勢、違法成本較低，後兩者這裡不展開，而勞動力成本低廉早已成為歷史。
中國勞動力成本直逼美國
從上圖可以看到，2003年時中國的勞動力成本還和印度大體在一個水平，到了2012年已經與美國持平。有幾個重要因素決定了國內勞動力成本的快速上升：
一是農民工收入水平被壓制了20多年，到本世紀初其收入增長預期已大幅增加，是低薪造成用工荒，而不是真地缺人；
二是2008年《勞動合同法》正式實施，規範用工給企業帶來巨大壓力，並且隨著金稅三期、社保入稅的推進，這種壓力還將大幅提升；
三是兩次通脹，2007-2008年的成本拉動通脹，2010-2011年的需求拉動通脹，還有“中國特色”的非市場化的地價持續高企推動房價猛增，均使得國內勞動力成本高速增長。
中國製造業生產率仍然非常低
國內的勞動力成本是跟美國持平了，但製造業生產率卻與美國相差甚遠，甚至還低於墨西哥、印度這些新興經濟體。更為可怕的是，美國的製造業生產率在2010年以前經歷了高速增長，日本則除2009年外一直處於高速增長，是不是感覺遙不可及？
四、多數中小製造企業的更好選擇：產業融合
國內製造業生產率低下的原因有很多，比如產品技術含量不高、品牌缺失、過度飽和競爭使得價格低廉、多級渠道造成營銷費用較高，這些都是比較官方的原因，在深入瞭解中小企業後，會發現工人技能不高、生產管理落後也是重要的原因。
打個可能不是很恰當的比方，一家美國工廠，廠房、設備、原材料、產成品都不變，全部換成中國的團隊，生產效率、產品質量都會大幅下降。或許如果換上的是國內知名企業的團隊，這種下降不會很明顯，但對於散落於國內縣城、鄉鎮的大量中小企業，製造水準的反差可能比想象中還要大。
看一個企業案例。A企業地處縣城，生產一種工業易耗品，國內該產品的市場集中度非常低，絕大多數是些年銷售額在一兩億甚至幾千萬的企業。A企業堅持所有工序都自主完成，提高產品質量，靠外貿打開了市場，又引進了自動化生產線，使產量、質量穩定性得到大大提升，再靠品牌影響力擴大了內銷，做到了10億的銷售規模。如果認為A企業就此成為海爾、美的這樣的知名企業，能夠擺脫人員困境、突破生產瓶頸，那就大錯特錯了！當地優秀人才大多選擇另一家上市企業，因此A企業只能大量招用外地員工，很難引進優秀技術和管理人才，人才的缺失使得設備升級並沒有帶來生產的進一步升級，生產管理水平很難跟國內知名企業相媲美，更不用奢談智能製造了。
須知，在國內像A企業這樣的製造企業已經算是很努力，但也只是依靠局部技術升級勉強實現了規模增加，由於技術瓶頸和資金短缺，很難在產品結構上有大的變化，由於人才匱乏，管理體系的完善還有很長的路要走。因此我們可能很難有機會看到A企業們實現突破，進入到國內製造企業靠前的陣營。那麼，製造業升級是說給誰聽的呢？
我們研究的是企業個體，因此視角會跟國家面向整個產業有所不同。對於國家，希望抓龍頭企業、行業典型、突破性技術，通過重點扶持和行業整合實現產業升級。對於企業個體，只要自己不能升級，產業升不升級跟自己沒啥關係，在數量上中小製造企業佔了大多數，因此這些企業能否升級至關重要。
我們幾乎可以肯定，在資金、人才、資源劣勢下，很少有企業能夠依靠一己之力實現升級，藉助外力成為必然選擇。大企業的集團化發展能夠給行業帶來很大影響，對其他企業的併購能提高行業集中度，反過來說，被大企業併購也是小企業的一種選擇，小企業可以藉此獲得資金、人才、管理，從而實現升級。
然而被併購意味著放棄部分甚至全部控制權，對於很多創始人來說可能存在障礙。既要獲得企業發展的突破，又要保持自主經營，可以採用產業融合模式。產業融合模式具有以下特點：
- 多個企業實體分工協作，共同完成價值鏈所有環節，形成跨企業集群；
- 各企業實體專攻所長，形成優勢互補，避免無序競爭；
- 由於業務聚焦，因而人員結構、業務流程、管理複雜度都能最大程度精簡；
- 集群內的企業間的協作具有一定排他性，從而建立起適度的保護壁壘；
- 股權關聯、資源共享、收益分配等方面需要進行重新設計，突破企業邊界。
在產業融合模式下，企業無需做成大而全，無需獨立承擔所有的壓力，而是：分擔局部，分享整體。相比集團化整合，這種跨企業集群更適合大多數企業，也能讓更多企業參與其中。如果有更多製造企業能夠加入其中，將成為國內製造業升級的另一極。
總結
國內製造業規模擴張時代一去不復返，成本壓力持續增加，少數企業可以選擇高大上的智能工廠、互聯網化的升級之路，然而這對大多數企業而言只是奢望。既然是產業整體升級，就不能不兼顧大多數企業的利益訴求，因此需要引入適合更多製造企業的升級模式，這就是本文探討的“產業融合模式”。
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